A pintura por eletrodeposição foi desenvolvida para garantir características anticorrosivas à uma peça metálica e tem como principais usuários a indústria automobilística, autopeças e mais recentemente algumas partes de eletrodomésticos.
Este processo consiste em imergir o objeto a ser pintado num banho de tinta diluída em água, onde se faz passar uma corrente elétrica contínua e através de uma diferença de potencial, deposita-se um revestimento orgânico, formando uma película uniforme e coesa nesta superfície que após a cura estará pronta para uso ou, dependendo do produto, pronta para receber pintura de acabamento.
Foi utilizado pela primeira vez, no início dos anos 60 na Ford-USA, para pintar inicialmente rodas e em seguida carros, pelo processo Anódico. No início da década de 70 foi desenvolvido o processo Catódico, o qual domina o mercado de pintura por eletrodeposição nos dias de hoje.
A pintura por eletrodeposição catódica, tem várias denominações, como:
· Pintura por Eletroforese;
· E-coat;
· Elpo;
· Electrocoating;
· ETL;
· Electropaint; etc.
No Brasil é mais popularmente conhecida por KTL, que tem como origem a terminologia alemã Katho-dische Tauch Lackierung (Pintura Catódica por Imersão).
Para garantir otimização do processo, redução de custo, respeito ao meio ambiente e melhoria na qualidade do produto pintado, alguns cuidados são essenciais durante o processo, dentre os quais a filtração / ultrafiltração é indiscutivelmente um dos mais importantes.
No passado as linhas de pintura possuíam filtros apenas no tanque de tinta e mesmo assim o volume filtrado era extremamente baixo.
Porém, a necessidade por melhoria contínua na qualidade do produto final tem obrigado as empresas a instalarem filtros em outras fases do processo.
Para entender melhor porque alguns pontos de uma linha de pintura necessitam de filtros, é preciso conhecer também as principais fases do processo que antecede a pintura, ou seja, conhecer o pré-tratamento e suas finalidades.

Pré-tratamento de superfícies
A exigência básica para que a pintura por eletrodeposição alcance sua máxima resistência contra corrosão, é que o processo de pré-tratamento seja executado de maneira a obter uma superfície da peça da melhor qualidade possível. A utilização de filtros em algumas fases contribui para isso, pois se a pintura é aplicada sobre uma superfície com contaminantes sólidos ou óleo, fatalmente haverá rompimento da camada e a base do metal será exposta, ocorrendo a corrosão neste ponto.

Pré-desengraxe / Desengraxe
A função do desengraxante é remover todos conta-minantes, como óleo/graxas e sólidos, da superfície da peça para garantir uma fosfatização eficiente e boa aderência da tinta.
Nesta fase a peça é "lavada" com uma solução alcalina aquecida, visando a remoção de contaminantes que foram agregados à peça durante seu processo de fabricação ou durante a laminação da chapa de aço ainda na usina siderúrgica. Esta lavagem pode ser por imersão, por spray ou pelos dois métodos, podendo ter mais de um estágio dependendo do tipo e/ou da complexidade da peça e ser lavada.

Por se tratar de um circuito fechado, os contaminantes removidos da peça são transferidos para o banho, obrigando sua renovação periódica. Utilizar sistemas de filtragem nesta fase é extremamente importante, pois:
· Mantém o banho com baixos níveis de contaminação;
· Prolonga sua "vida útil";
· Melhora a qualidade da lavagem;
· Reduz custos de manutenção na limpeza do tanque e dos sprays;
· Contribui no aumento da produtividade.
Existem diferentes tecnologias de filtragem e separação para os dois principais contaminantes (óleo e sólidos) existentes no banho.

Remoção de óleo
a)Centrífuga Mecânica – Separação líquido / líquido. A diferença de densidade entre a solução desengraxante e óleo, permite a separação dos dois meios devido à ação centrífuga que um motor aplica sob um recipiente circular. As centrífugas mais modernas são totalmente automáticas e não necessitam de intervenção durante a operação, pois descartam o óleo separado automaticamente em um tambor ou outro recipiente adequado. É indicada a utilização de um filtro de "barreira mecânica", antes da centrífuga, para remover sólidos, pois a mesma tem a função de remover óleo, e altas concentrações de sólidos podem prejudicar seu desempenho. O filtro mais indicado para esta aplicação é o filtro tipo bolsa (bag).
b) Separador Água/Óleo – Consiste numa caixa retangular contendo internamente defletores ou lamelas que reduzem a velocidade do fluido, "forçando" a flotação do óleo que tem menor densidade (mais leve). O óleo separado é captado por um coletor existente na parte superior do separador e por transbordo (gravidade) pode ser direcionado para um tambor ou outro recipiente adequado. A solução desengraxante retorna para o tanque por bombeamento. Não é uma solução totalmente eficiente, pois com a solução aque-cida, parte do óleo po-de estar "solúvel" impedindo sua separação.
c)Membrana Cerâmica – Separa o óleo pelo processo tangencial, o mesmo utilizado em ultrafiltração, porém com membranas específicas. As membranas recebem o fluido pressurizado e por diferença de tamanho das moléculas ocorre a separação. Periodicamente é necessária uma limpeza química para regenerar as membranas, as quais devem ser substituídas quando a limpeza química deixa de ser eficiente na recuperação da vazão.
Algumas tentativas de utilizar, no desengraxe, as membranas de ultrafiltração desenvolvidas para tinta, não obtiveram muito sucesso.
Provavelmente porque alguns tipos de desengraxante contêm sílica – produto extremamente prejudicial para esse tipo de membrana (PVDF), além do óleo livre existente no banho (não solúvel) que também é prejudicial ao desempenho destas.

Remoção de sólidos
a) Filtro Separador Centrífugo – Separação sólido / líquido. Remove os sólidos por meio da ação centrífuga gerada pela velocidade com que o fluido é bombeado para dentro do separador. Por não utilizar nenhum tipo de elemento fil-trante, o diferencial de pressão (êP) gerado pelo sepa-rador é constante (estável) variando somente em função da vazão. Os sólidos separados são descartados automaticamente e podem ser direciona-dos para um tambor ou outro recipiente adequado.
b) Filtro tipo bolsa (bag) – Consiste em um vaso de pressão, contendo internamente um cesto suporte para acomodação do elemento filtrante sintético (bolsa / bag). O bag pode ser confeccionado em feltro (meio filtrante de profundidade) ou em tela de nylon (meio filtrante de superfície). Se por um lado o bag de feltro apresenta maior eficiência de remoção e maior capacidade de acúmulo de sólidos, por outro o nylon tem a vantagem de ser reutilizável (lavável). Em aplicações onde há grande concentração de sólidos, é necessário aumentar a área filtrante ou então utilizar filtros de abertura maior (malha mais aberta) para evitar o entupimento constante dos elementos.
Algumas empresas utilizam barras magnéticas imersas no banho desengraxante com a finalidade de remover partículas metálicas. Essa prática pode ser "perigosa" à medida que algumas partículas podem se desprender da barra magnética e em seguida fixar-se sobre a superfície da peça a ser pintada. Uma vez que estas partículas foram magnetizadas, a remoção se torna mais difícil, podendo ocasionar re-trabalho após a pintura.

Refinador
O refinador ativa a superfície do metal preparando a peça para a fase seguinte, a fosfatização, visando garantir uniformidade na camada de fosfato.

Fosfatização
Banho composto basicamente de fosfatos metálicos, que ao serem depositados formam uma camada consistente sobre a superfície da peça, melhorando a adesão e a resistência à corrosão dos filmes de tinta sobre a superfície metálica. Em todo o processo, esta fase é com certeza a que gera maior volume de resíduos. Durante o processo de fosfatização ocorrem reações químicas, às quais geram como subproduto um particulado extremamente fino que em alta concentração forma a "borra de fosfato".
Várias tecnologias são utilizadas para remover esta "borra" do tanque de fosfato. Os filtros encontrados nesta aplicação são: o filtro bag (instalações pequeno porte), o decantador, o filtro a vácuo, o filtro prensa e o filtro separador centrífugo. A utilização de filtro nesta fase garante:
- Baixa concentração de sólidos suspensos, reduzindo a necessidade de renovação do banho;
- Redução drástica do volume da borra a ser descartada, uma vez que a parte líquida retorna para o tanque.
As melhorias citadas acima garantem redução de custo através da economia de água e redução no gasto com destinação do resíduo, além de contribuir para a preservação do meio ambiente.

Passivador
Por ser formada por cristais, a camada de fosfato apresenta um certo grau de "porosidade". O passivador tem como finalidade selar esta porosidade através do preenchimento destes "vales", o que impede a formação de corrosão, porque todo metal que estaria desprotegido entre um cristal de fosfato e outro, passa a estar coberto.

Enxágüe
Entre algumas fases do processo do pré-tratamento é necessário o "enxágüe" da superfície para garantir a remoção dos resíduos gerados na etapa anterior, evitando que estes contaminem a etapa seguinte. O arraste de resíduos de uma etapa para outra, pode prejudicar a eficiência do processo e conse-quentemente a qualidade final do produto. Alguns destes enxágües devem ser realizados com água de baixa condutividade (* água DI), podendo ser através de imersão ou por spray, ou ainda, uma combinação destes dois tipos para garantir maior eficiência de limpeza.
Alguns destes enxágües operam em regime "fechado", ou seja, não há renovação do fluido. Por isso ocorre acúmulo de resíduos dentro do tanque, prejudicando a eficiência da operação e afetando a qualidade da pintura. A qualidade da limpeza pode ser garantida com a utilização de filtro bag nos enxágües.
* Á água desmineralizada (água DI) é gerada por um sistema desmineralizador, o qual remove os sais da água. Este equipamento normalmente consiste em colunas contendo internamente resinas, sendo uma delas a catiônica e a outra aniônica. Existe também o desmineralizador de leito misto, onde uma única coluna contém resina catiônica e aniônica, o que permite reduzir o custo da instalação.
Dependendo da qualidade da água a ser desmineralizada, é indicada a utilização de filtros, antes do desmineralizador, para remover contaminantes que possam afetar a eficiência das resinas. Estes contaminantes podem ser sólidos ou cloro, mais comum quando a água é fornecida pela rede pública.
Para remoção de contaminantes sólidos pode-se utilizar filtro de areia, filtro bag ou filtro cartucho. Já o filtro de leito de carvão é o mais indicado na remoção de cloro, uma vez que o carvão tem grande capacidade para remover este elemento da água.

Pintura por eletrodeposição catódica (KTL)
Um "banho" de tinta KTL é constituído basicamente por água desmineralizada (DI), pigmento, resina e um pequeno percentual de solventes coalescentes que garante uma boa dispersão dos componentes do banho.
Como vimos no início desta matéria, a pintura KTL é um processo por imersão, onde a peça a ser pintada é imersa em um tanque contento a tinta. Aplica-se a corrente elétrica durante um período que pode variar de 1 a 3 minutos, depositando uma película insolúvel de tinta sobre a superfície metálica. Dependendo da geometria da peça a ser pintada, este tempo pode ser maior para garantir a espessura desejada.
Ao sair do banho de tinta, a peça segue para os estágios de enxaguamento, para eliminar as espumas e principalmente recuperar a tinta aderida superficialmente à camada eletrodepositada.
Os enxágües operam em forma de cascata reversa, ou seja, o segundo tanque transborda para o primeiro e este transborda para o tanque de tinta.
Este sistema garante o retorno do excesso de tinta (pigmento/resina) que não aderiu a superfície, mas que foi "carregada" pela peça durante o processo pintura. Isso permite recuperação de quase 100% da tinta, sendo este um dos principais atrativos financeiros da pintura KTL.

ELETROFORESE: denominação do fenômeno em que uma dispersão coloidal é submetida a ação de um campo elétrico, fazendo com que as partículas dispersas se dirijam para um dos pólos.
Alguns contaminantes que foram carregados pela peça, desprendidos das paredes do tanque / tubulação, provenientes do próprio ambiente ou resultantes das reações químicas gerados pelo processo, são agregados ao banho de tinta durante a pintura. Para que a pintura KTL apresente o desempenho desejado, seja em termos de qualidade, operacionalidade ou economia, um bom "sistema de filtragem" é indispensável para remover estes contaminantes. A seguir, vamos descrever os tipos de filtros e pontos de aplicação na pintura.

1) FILTRO Tipo Y / Cesto
Este tipo de filtro tem a função de reter contaminantes "grosseiros" como parafusos, porcas, fitas plásticas e outros que possam prejudicar ou provocar o entupimento do rotor de bombas, por isso são instalados na sucção destas. Como alternativa, existem as telas planas, com aberturas em torno de 3,17mm (1/8"), as quais são instaladas dentro do tanque, no ponto de captação da bomba.
A desvantagem das telas é que durante sua remoção para limpeza pode ocorrer a queda de algum contaminante que estava retido em sua superfície, retornando a sujeira para dentro do banho. Já o filtro Y ou o filtro cesto permitem sua limpeza sem este risco e com a pintura em operação, uma vez que são instalados na tubulação fora do tanque de tinta.
Independente do tipo de filtro escolhido, o importante é que o mesmo seja construído em aço inox.

2) FILTRO TIPO BOLSA (BAG)

Principais pontos de aplicação
a) Agitação – A tinta KTL necessita estar em constante movimentação para evitar que ocorra a decantação dos sólidos (resinas e pigmento). A agitação da tinta é efetuada através de uma bomba centrífuga que capta a tinta do tanque e a retorna para o próprio tanque através de "bicos edutores". O filtro deve ser instalado entre a bomba e os edutores, tendo como função remover contami-nantes que foram carregados pela peça para dentro da tinta e os grumos de tinta - mantendo um certo grau de "limpeza" do banho. O elemento filtrante pode ser de 25 ou 50 micra.
b) Trocador de Calor – Devido à corrente elétrica aplicada durante o processo de pintura e o atrito gerado pelas bombas do circuito, a tinta sofre aquecimento e necessita ser resfriada para evitar sua degradação. Para manter a tinta dentro de uma faixa de temperatura estipulada pelo fabricante, é utilizado um trocador de calor + chiller. O filtro é instalado entre a bomba e o trocador, tendo como principal função evitar que contaminantes da tinta provoquem entupimento dos canais de resfriamento do trocador de calor, o que provocaria a perda da eficiência de troca térmica do mesmo. O elemento filtrante pode ser de 25 ou 50 micra.
c) Ultrafiltração – As membranas mais modernas, do tipo espiral, necessitam ter um pré-filtro para evitar que determinados contaminantes cheguem até elas e afetem sua eficiência e/ou provoquem um entupimento precoce. É imperativo que haja além do filtro principal, um filtro em stand-by, que entrará em operação quando o filtro principal for "fechado" para substituição do elemento filtrante. Isso garante que a ultrafiltração receba tinta pré-filtrada constantemente. O elemento filtrante pode ser de 10 ou 25 micra. Sobre as membranas de ultrafiltração, as quais também fazem parte do sistema de filtragem do KTL, falaremos mais adiante.
d) Enxágües – A camada de tinta eletrodepositada tem espessura média de 20 micra, assim, se existirem contaminantes sólidos e não forem removidos durante o processo de enxágüe, eles poderão provocar uma "ruptura" da camada quando a peça for levada para a estufa onde ocorrerá a cura da tinta.
Tanto nos tanques de enxágüe com ultrafiltrado (UF) quanto com água DI, os filtros bag têm a finalidade de reter estes contaminantes sólidos para garantir que a peça esteja sendo "enxaguada" por um fluido limpo. O elemento filtrante pode ser de 25 ou 50 micra.

Características
Construtivas DO FILTRO BAG

Carcaça (corpo do filtro)

a)Carcaça Side Line – Por questão de custo, muitas empresas optam por utilizar este modelo, o qual é mais "barato" que o Top Line, mas é preciso atenção durante a colocação da bolsa e de seus dispositivos de fixação para garantir total assentamento dentro da carcaça e evitar que ocorra a passagem do fluido sem filtrar.

b)Carcaça Top Line – É o modelo mais comum dentre os filtros (carcaça) que utilizam apenas um elemento filtrante. Garante 100% de vedação no elemento filtrante, evitando a passagem do fluido sem filtrar, uma vez que a vedação do elemento ocorre no momento em que os parafusos da tampa são apertados – dispensando o uso de acessórios de fixação.

Elemento Filtrante (bolsa / bag)

a)Bolsa Costurada – Este foi o primeiro tipo de bolsa a ser fabricado. Seu "fechamento" é realizado através de máquina de costura, o que aumenta a possibilidade de ocorrerem fugas de contaminantes, através dos furos ocasionados pela agulha durante a sua confecção. Outro risco é a contaminação por silicones que são utilizados na lubrificação de alguns tipos de linha de costura. Por isso é importante o controle do fabricante de filtros, não utilizando linhas ou feltros que utilizem lubrificantes em sua composição.
b) Bolsa Termosoldada – Visando melhorar a confiabilidade e a eficiência das bolsas, foi desenvolvida a bolsa termosoldada. Seu fechamento é através de solda por ultra-som, eliminando a possibilidade de fuga (by-pass) e o risco de contaminação por silicone, uma vez que deixou de existir o processo de costura.
Independente do tipo de bolsa utilizada, é importante que a mesma seja substituída quando o diferencial de pressão (êP) entre a entrada e a saída do filtro, atingir no máximo 14psi (1bar / 1kgf/cm2), ou a cada 15 dias - o que ocorrer primeiro. Para que seja possível a leitura do diferencial de pressão é imprescindível um manômetro na entrada do filtro e um na saída.

Algumas empresas optam por lavar as bolsas filtrantes buscando reduzir custos. É importante lembrar que as bolsas filtrante construídas em feltro não são concebidas para serem lavadas, pois o atrito gerado pela limpeza danifica o meio filtrante diminuindo sua eficiência, além de criar a possibilidade de um rompimento da bolsa. Existe ainda a possibilidade de contaminação microbiológica da tinta durante a "lavagem" da bolsa. Se somarmos aos "riscos" acima, os gastos com produtos (água DI e solventes) e mão-de-obra utilizados nesta operação, podemos considerar que lavar uma bolsa é uma "falsa economia".
Alguns fabricantes de equipamentos que não possuem Know-how na fabricação de filtros bag e que vêem o filtro como um simples "vaso de pressão", acabam cometendo "erros grosseiros" de projeto que comprometem seu desempenho. As dicas ao lado podem auxiliar o usuário na hora de comprar um filtro bag ou apenas o elemento de reposição, para evitar surpresas desagradáveis durante a instalação ou operação.
3)ULTRAFILTRAÇÃO
O sistema de ultrafiltração é utilizado para gerar o permeado (ultrafiltrado) que serve para enxaguar a peça após a pintura. O enxágüe das peças, com o permeado, permite a recuperação da tinta que não aderiu à peça, mas que foi arrastada mecanicamente pela mesma. Através do descarte do permeado, permitindo adição de água DI no banho, é possível também controlar a condutividade da tinta e eliminar contaminantes.
Vamos conhecer como a UF funciona e qual a diferença entre este processo e a filtração convencional.

Filtração Convencional - é um processo "sem saída" no qual todo o material a ser filtrado flui perpendicularmente em direção a um meio filtrante. Os sólidos suspensos são capturados no meio filtrante, podendo criar uma camada que diminui a vazão. Isso requer que o processo seja interrompido para que o filtro seja substituído ou lavado se o tipo permitir. Ex. Pré-filtro tipo bag, filtro cesto, filtro Y, tela filtrante. Neste processo temos o fluido "sujo" na entrada do filtro e o fluido "limpo" na saída.

Filtração Tangencial - é um processo de separação onde o fluido percorre paralelo ou tangencialmente à superfície do meio filtrante (membrana). A alta velocidade do fluido garante constante remoção dos sólidos que foram retidos na superfície da membrana, mantendo-a limpa. Diferente da filtração convencional, aqui temos dois produtos na saída: o concentrado (concentrate) e o permeado/ultrafiltrado (permeate).

Se lembramos que um "banho" de tinta KTL é constituído basicamente por água desmineralizada (DI), pigmento, resina e um pequeno percentual de solventes coalescentes, torna-se fácil identificar o concentrado (concentrate) e o permeado (permeate) gerados neste processo. O permeado (ultrafiltrado) é constituído basicamente de água DI, solvente e moléculas menores que os poros da membrana. Uma vez que parte destes componentes não passam pelos poros da membrana, no lado concentrado além da tinta (resina e pigmento), temos também uma porção de água DI e solventes.
Para uma membrana de ultrafiltração gerar a vazão de permeado para qual foi projetada, é necessário que a tinta seja bombeada para o módulo respeitando a vazão e a pressão especificada para cada modelo.

Como resultado da constante evolução do processo de manufatura das membranas, surgiram as membranas do tipo espiral (spiral). Essas membranas possuem área filtrante, por unidade, muito superior aos demais modelos como a tubular, fibra oca ou de placas. Como a vazão de permeado está ligada à área filtrante da membrana, é possível obter-se grandes vazões de permeado utilizando poucos elementos de membrana, o que reflete em menor espaço físico ocupado e também menor custo de instalação.

A carcaça (housing) pode ser construída em PVC ou Aço Inox e está disponível em vários modelos para acomodar as membranas com diâmetros de 2", 4", 6" e 8". Nestes tamanhos é possível obter vazões de 25 a 600L/H de permeado (ultrafiltrado) de acordo com o modelo.

A montagem de um módulo de ultrafiltração, com duas ou mais membranas operando em paralelo, permite ter grandes vazões de permeado.
Toda instalação com membrana de ultrafiltração deve conter alguns periféricos que garantam o perfeito funcionamento da mesma, assim como alguns dispositivos de controle.
Os principais periféricos são:
· Bomba de alimentação de tinta;
· Pré-filtro bag;
· Sistema de limpeza química com resfriamento e aquecimento;

Dentre os dispositivos mais importantes, citamos:
· Manômetro;
· Pressostato;
· Medidor de vazão da tinta;
· Termômetro e o rotâmetro.

4)CÉLULAS DE DIÁLISE / SISTEMA ANOLÍTICO
DIÁLISE: do grego dialyen = dissolver, separar. Método criado por Graham (1861), para separar substâncias verdadeiramente dissolvidas de outras, que se acham em solução coloidal. Baseia-se na difusão dos cristalóides através de uma membrana animal (bexiga de porco), vegetal (pergaminho) ou artificial celofane, que separa a solução do dissolvente puro.

Células de Diálise
Se a peça a ser pintada constitui o cátodo de um circuito de corrente contínua e nela é ligado o pólo negativo do retificador, o pólo positivo (ânodo) é uma chapa ou tubo em aço inox 316L que é alojado dentro da célula de diálise.
As células de diálise são utilizadas para remover o ácido que é continuamente liberado durante o processo de pintura. Controlando e mantendo o nível de ácido do banho de tinta, a célula garante pH e condutividade constantes. Dotadas de uma membrana seletiva que permite a passagem do ácido da tinta para o anolito, as células podem ser consideradas os "rins" do sistema de pintura KTL.

Existem três tipos de células de diálise:
a)Plana / Caixa – caixa construída em material plástico, tendo no frontal a membrana seletiva (tecido) protegida com grade e contendo internamente chapa construída em aço inox 316L (anodo / eletrodo). Não há necessidade de manter uma distância mínima entre as células. A vantagem desta célula, principalmente em instalações de médio e pequeno porte é a possibilidade de manutenção através da substituição da membrana (tecido) – que pode ser adquirido por metro. A célula plana pode ser "aberta" ou "fechada".

-Fechada – Modelo mais antigo que pode operar totalmente imersa no banho. A célula deve ser desmontada em caso de inspeção / remoção do eletrodo. A saída de anolito é através apenas do diâmetro do tubo, normalmente ½"ou ¾", fazendo com que a célula opere sempre com pressão interna (pressurizada). Vazão x pressão de anolito em excesso, ou entupimento do tubo de saída, podem causar "inchaço" e até rompimento da célula.

- Aberta – Opera com uma parte acima do nível da tinta para permitir a saída do anolito por transbordo (gravidade), assim nunca opera sob pressão. Tem o topo aberto permitindo a inspeção nas partes internas e também a remoção do eletrodo sem a necessidade de desmontá-la.
Não existe a possibilidade de rompimento por excesso de vazão x pressão.
b)Semicircular / Meia Cana – Tipo menos popular tem o corpo cons-truído em fibra de vidro, material com menor resistência mecânica. Assim como a plana, tem no frontal a membrana seletiva, grade de proteção e internamente o eletrodo. Necessita manter uma distância mínima entre si ou de partes metálicas não isoladas.
c)Tubular / Cilíndricas – O tipo mais comum utilizado em instalações mais modernas. Consiste em uma estrutura tubular revestida com a membrana seletiva e tela externa de proteção contendo na parte interna o eletrodo, que neste caso é um tubo de aço inox ao invés de chapa.

É necessário manter uma distância mínima entre as células, e em instalações onde exista mais de uma voltagem num mesmo banho, deve ser observada uma distância entre os grupos de células.
Assim como na célula tipo caixa, também pode ser construída no formato fechada (close top) ou aberta (open top).
As células do tipo "close top" podem ser instaladas na posição horizontal no fundo do tanque, auxiliando no processo de deposição na parte inferior da peça (Ex. fundo da carroçaria) que está distante das células laterais.
Apesar do investimento inicial, considerado alto para instalações de pequeno e médio porte, este tipo de célula traz diversas vantagens sobre as demais, as quais podemos conferir no quadro da página ao lado.
A célula de diálise tubular deve ser construída de modo a permitir circulação de anolito uniforme, o que garante maior vida útil ao anodo.

Sistema de Anolito
Além das células de diálise, um sistema de anolito completo é constituído de:

a) Reservatório – garante um volume mínimo de anolito que circula pelas células de diálise;
b) Bomba centrífuga – garante a circulação do anolito pelas células;
c) Manômetro – indica a pressão de operação da bomba;
d) Condutivímetro – controla a condutividade, indicando a necessidade de renovação de anolito;
e) Solenóide – garante abastecimento automático de água DI, para renovar anolito;
f) Rotâmetros – indica a vazão de anolito em cada célula;

O sistema de anolito pode ainda, ser dotado de painel para monitoramento de corrente que permite saber os "ampéres" consumidos por cada célula. Este painel pode incorporar uma "porta" que permite conectar um computador com software apropriado ou cabo de rede para baixar dados armazenados de produção e gerar gráficos de performance das células.
O anolito é um meio ácido suscetível à proliferação de bactérias. Por isso é indicado o uso de lâmpada UV no reservatório para garantir desinfecção permanente do mesmo.

Valdir Montagnoli
DBD Filtros e Serviços Ltda
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Tel.: (11) 4475-5505