A norma NBR 14908 especifica os requisitos mínimos e os métodos de ensaios para os aparelhos por pressão,utilizados para a melhoria da qualidade da água.
Saiba como é o processo.

De acordo com a International Water Resources Association, IWRA, entre 8 milhões e 11 milhões de pessoas morrem anualmente no mundo por causa de problemas relacionados ao controle da qualidade da água (doenças provenientes da contaminação)..." (BORSOI; TORRES, 2003, p. 85). No Brasil, além dos problemas de má qualidade e contaminação existe o agravante da irregular distribuição regional dos recursos hídricos (70% para a região Norte; 15% para a região Centro-Oeste; 12% para as regiões Sul e Sudeste; e apenas 3% para a região Nordeste) em contraposição às altas densidades demográficas e intensa concentração industrial das regiões Sul e Sudeste.
Tomando como estudo as empresas de saneamento básico, sejam estatais ou privadas, o Brasil possui um bom nível de qualidade da água fornecida aos domicílios ou comércios, pois a água tratada (clorada) por estas empresas está dentro dos padrões nacionais e internacionais de aceitação para água potável. Porém, não são todas as cidades do Brasil que são atendidas por essa rede de Saneamento Básico da Água. Segundo o resultado do Censo 2000 realizado pelo Instituto Brasileiro de Geografia e Estatística – IBGE – (IBGE, ABASTECIMENTO..., 2003) a situação do Brasil é a seguinte:
* Existem 9848 distritos cadastrados no país (cidades, municípios, vilas, comarcas e vilarejos) e desse total, 8656 distritos possuem rede de distribuição de água tratada (Saneamento Básico da Água), o que equivale a 87,8% (existem então 1192 distritos que não possuem rede de distribuição de água tratada, o que equivale a 12,2%);
* Dos 8656 distritos que possuem rede de distribuição de água tratada, 6803 distritos realizam coleta de amostras da água para análises na rede de distribuição, o que demonstra a preocupação com a qualidade da água ao longo da rede. Esse número equivale a 78,6% dos distritos com rede de distribuição com água tratada. Sobram 1853 distritos, ou 21,4%, que não analisam a água fornecida a população.
Existe o fato de que em muitos distritos a rede de abastecimento não atenderem 100% da população e o uso clandestino de água de rios, lagos e córregos não tratados (levando-se em consideração que 80% da água tratada pela rede de abastecimento dos distritos brasileiros é obtida de fontes subterrâneas e não de rios ou lagos). (CETESB, RELATÓRIO, 2003).
Para a Companhia de Tecnologia de Saneamento Ambiental – CETESB, outro fator que deve ser levado em consideração é o estado da infra-estrutura da rede de distribuição da água. Em muitos distritos, o sistema de abastecimento da água conta com uma infra-estrutura antiga onde a tubulação está comprometida e a água mesmo clorada está contaminada com resíduos sólidos que podem comprometer a saúde do consumidor. (CETESB, RELATÓRIO, 2003).

Nos últimos 12 anos, devido o aumento da preocupação com a saúde e a qualidade de vida, e ao aumento considerável do poder de compra do brasileiro, um mercado que está em expansão é o de Água Mineral. O número de empresas nacionais e até mesmo multinacionais que produzem, envasam e comercializam água mineral é muito grande e dá muitas opções de tipo, qualidade e preço para o consumidor. De 1990 até 10 de setembro de 2003, o Departamento Nacional de Produção Mineral, o DNPM contabilizou 5574 requerimentos de pesquisa de lavra para água mineral. De 246 requerimentos em 2000, o número de processos saltou para 1002 em 2001; 1114 em 2002 e 663 em setembro de 2003. (Congresso, Água e Vida, p. 17).
Para analisar e controlar a qualidade da água mineral industrializada em garrafas e os serviços de distribuição, o Instituto Nacional de Metrologia, Normalização e Qualidade Industrial – INMETRO é responsável por realizar auditorias no mercado de acordo com a Portaria n° 36/90 do Ministério da Saúde e a Resolução n° 25/76 da Comissão Nacional de Normas e Padrões para Alimentos, a CNNPA (INMETRO, Água Mineral, 2003). Porém essas auditorias não são freqüentes e sua abrangência em quantidade de marcas/lavras é pequena. A última auditoria realizada pelo INMETRO para água mineral em garrafas ocorreu em 1996 e de todas as marcas/lavras do mercado, 17 foram analisadas e apenas uma das marcas revelou deficiência em relação aos regulamentos aplicáveis. (INMETRO, Água Mineral, 2003).
Com o aumento da procura por águas minerais em garrafas surgiram os populares galões azuis, com 20 litros de capacidade e menor preço, porém com qualidade da água contestável. Por melhor que seja a qualidade e pureza da água envasada no galão azul, independente do tipo, da procedência ou da marca, o meio de transporte e a reutilização do galão comprometem e contaminam microbiologicamente a água. Para analisar a qualidade da água vendida em galões azuis o INMETRO realizou em 1997 uma auditoria em um total de 25 marcas, com o intuito de verificar a presença de Escherichia Coli e Coliformes Totais (INMETRO, Água Mineral em Garrafões..., 2004). Essa auditoria não reprovou nenhuma marca.
Uma maneira mais eficiente de proteção ao consumidor seria o Governo Brasileiro manter tais auditorias do INMETRO em períodos de pelo menos 6 meses com uma maior abrangência de marcas/lavras para com isso cobrir o grande número de marcas do mercado seja em garrafas ou em galões. Outro ramo industrial que cresce a cada dia voltado para a qualidade da água potável é a fabricação de filtros e purificadores residenciais e comerciais. Os fabricantes de filtros e purificadores usam como diferencial de mercado e incremento de vendas, o fato da qualidade contestável de algumas marcas de água mineral engarrafada e dos galões azuis; a pouca abrangência das auditorias do INMETRO e em muitos casos o preço da água, onde a relação custo/benefício de se obter um filtro ou purificador residencial é muito menor que a compra da água mineral. A praticidade de um filtro ou purificador em relação ao galão azul, por exemplo, também é muito maior. Para regularizar a fabricação de filtros e purificadores de água de acordo com as Portarias e Regulamentos do Ministério da Saúde e da ANVISA e para padronizar as auditorias do INMETRO, a Associação Brasileira de Normas Técnicas – ABNT oficializou em novembro 2002 a norma NBR 14908 – Aparelho para melhoria da qualidade da água para uso doméstico – Aparelho por pressão.
Hoje essa norma está na segunda revisão de fevereiro de 2004, onde especifica os requisitos mínimos e os métodos de ensaios para os aparelhos por pressão utilizados para a melhoria da qualidade da água, de uso doméstico, potável, de acordo com a Portaria n° 1469 do Ministério da Saúde (NBR 14908, 2004, p. 1). Com o intuito de qualificar novos produtos, alterar especificações/projeto de produtos existentes no mercado e atender a norma NBR14908 foi criado um método de qualificação dividido em 4 etapas: Qualificação de Fornecedores; Qualificação de Materiais e Matéria-prima; Qualificação de Processos e Qualificação do Produto Final utilizando a base e os ensaios da NBR14908. A aplicação deste método proposto possibilita:
* Avaliar previamente a qualidade de um fornecedor;
* Avaliar e qualificar os materiais e matérias-primas a serem utilizados no projeto de um novo produto, através de métodos padronizados que visam os cuidados com a saúde do consumidor final;
* Viabilizar um método de controle do processo com utilização de ferramentas da qualidade e estatísticas, para obter resultados especificados, estáveis e repetitivos, além de processos capazes;
* Realizar a qualificação do produto utilizando métodos estatísticos e fatores controláveis de processo de modo a garantir os resultados nos ensaios de qualificação da norma NBR14908;
* Garantir a repetibilidade de resultados para certificação de todo produto nos requisitos da norma NBR14908, e com isso, conseguir o selo de conformidade INMETRO e a autorização para vendas no mercado brasileiro.

A certificação NBR 14908
Para iniciar um processo de certificação de um ou mais aparelhos na norma NBR14908, o fabricante, no papel de solicitante, deverá contratar os serviços de um órgão certificador, conhecido como OCP, avaliado e credenciado pelo INMETRO que realizará as auditorias de processo de fabricação do aparelho solicitado e os ensaios aplicáveis de acordo com o tipo de aparelho, relativos a norma.
As etapas para certificação e concessão da licença para uso da marca de conformidade são a solicitação de certificação; análise do processo de certificação; auditoria, coleta de amostras, ensaios e emissão de relatórios, a concessão do certificado/licença de uso da marca e o acompanhamento da licença.
A etapa de auditoria esta dividida em duas fases, a Auditoria de Sistema e a Auditoria de Produto. Para a Auditoria de Sistema, o órgão certificador irá verificar o Sistema de Gestão da Qualidade da empresa solicitante.
Caso o solicitante possua este certificado por um organismo de terceira parte credenciado pelo INMETRO, será solicitado o certificado ISO9001 e o último relatório de auditoria realizado por este organismo de terceira parte, que não isenta a empresa solicitante de uma Auditoria, mas ficará a critério do órgão certificador realizar ou não esta auditoria.
A fase de Auditoria de Produto significa a realização dos ensaios aplicáveis para o filtro/purificador, e ocorrerá logo após a Auditoria de Sistema, com uma amostragem realizada no estoque do solicitante.
A freqüência de realização da Auditoria de Sistema será anual, e os itens que serão auditados são obrigatoriamente Rastreabilidade e Reclamações de Clientes, além de alguns itens de acordo com o resultado das auditorias de Sistema da Qualidade de terceira parte da ISO9001 verificados nos relatórios de auditoria do órgão certificador. A freqüência da Auditoria de Produto será semestral e o monitoramento do produto será feito com produtos recolhidos na própria empresa e no comércio.

Método Proposto
Para Oakland (1994), a qualidade final de um produto, aquela que é esperada e percebida pelo consumidor final, é uma soma das qualidade individuais das entradas (fornecedores, materiais e matérias-primas); dos processos (controle do processo e do produto em processo) e do produto acabado (incluindo aqui a garantia do produto em campo). Já para Montgomery (1985), qualidade se aplica a produtos, processos e a serviços, sendo melhor explicada como adequação ao uso, e especificamente para a manufatura, qualidade é a habilidade de usar matéria-prima com baixo custo e com o mínimo de defeitos ou retrabalho, e a mesma deve ser usada no planejamento, análise, controle, produção e melhoria de processos, para garantir retorno e satisfação. O método proposto foi desenvolvido com base nos conceitos acima citados.
Para cada novo produto desenvolvido pela empresa da área de filtração ou purificação, um time multifuncional deve ser criado para verificar a viabilidade do projeto e decidir seu andamento e as ações corretivas e melhorias, se necessário. Esse time deve ser composto de pelo menos um representante da Engenharia da Qualidade, um representante da Engenharia de Processos/Manufatura; um representante da Engenharia de Produtos, um representante da Produção e caso a empresa disponibilize, um representante do Departamento de Marketing/Vendas. Esse time será responsável em aprovar cada etapa do método de qualificação e somente este time poderá autorizar a passagem de uma etapa para a próxima neste método proposto.
Por fim, um novo produto somente poderá ser lançado após cumprir todas as etapas da qualificação e após o time responsável ter concordado com o lançamento.

Qualificação de Novos Fornecedores
"Uma aquisição bem sucedida é um pré-requisito para a qualidade do produto final e a Qualificação de Fornecedores é uma importante ferramenta para a promoção da melhoria contínua e para o fortalecimento da parceria fornecedor/cliente" (MACEDO, 2002, p. 24). Há varias vantagens em se realizar a qualificação de fornecedores e manter um cadastro de fornecedores qualificados, dentre elas a de evitar devoluções que possam acarretar atrasos na produção; evitar não-conformidades que podem ser detectadas apenas em posições avançadas da produção acarretando perdas e baixa produtividade; evitar transtornos em campo e perda de credibilidade da empresa, além das vantagens de se trabalhar conforme algumas legislações e de poder reduzir o número de inspeções quando o fornecedor se enquadrar em Qualidade Assegurada.
Após selecionado pelo menos 3 fornecedores diferentes para cada item da lista de materiais ou matérias-primas do novo produto (critério e responsabilidade do Departamento de Suprimentos/Compras), o time multifuncional enviará para cada um deles um questionário que deverá ser respondido e enviado de volta para análise, em até 10 dias.
A nota mínima esperada para cada fornecedor dependerá da criticidade do item ou matéria-prima em relação ao novo produto. A utilização de uma Matriz de Decisão levará em consideração a criticidade do item/matéria prima em relação a 5 quesitos: Qualidade Intrínseca do Produto Final; Valor (custo) do item/matéria-prima; Facilidade de compra do item/matéria-prima (Item é padronizado?); Falhas no item/matéria-prima podem atrapalhar/interromper a produção do produto final?, e a Detecção de falhas do item/matéria-prima no cliente final. Para cada quesito o time deverá dar uma nota de 1 a 5, sendo a nota 1 atribuída caso a criticidade do item/matéria-prima seja muito baixa para o quesito e a nota 5 atribuída caso esta criticidade seja muito alta. O time deverá somar as notas atribuídas a cada quesito para cada um dos itens/matéria-prima do novo produto. Se a nota final for igual ou menor que 10 pontos, o item/matéria-prima deve ser considerado Não Crítico para a avaliação e qualificação do Fornecedor. Caso a nota final seja maior que 10 pontos (o valor máximo na Matriz de Decisão é 25 pontos) o item/matéria-prima deve ser considerado Crítico para a avaliação e qualificação do Fornecedor
Após o preenchimento do Matriz de Decisão o time saberá qual a nota mínima que o fornecedor deverá obter no Questionário de Avaliação de Fornecedores.
O questionário que avaliará o fornecedor é composto por 100 questões, divididas em 04 partes, chamadas A, B, C e D. A parte A possui 37 questões referentes ao atendimento a ISO9001:2000; a parte B possui 17 questões referentes a requisitos específicos baseados na norma ISO/TS16949 e no Manual de Qualificação de Fornecedores da SINDUSFARM, a parte C possui 30 questões referentes a requisitos de saúde, higiene, segurança, limpeza e meio ambiente conforme RDC 210 da ANVISA, que trata de Boas Práticas de Fabricação (BPF em Português e GMP em Inglês) e a parte D, com 16 questões referentes a requisitos de responsabilidade social conforme norma internacional SA8000.
O questionário deve ser respondido eletronicamente, colocando um "X" na alternativa que mais se adequar a resposta para cada questão ou afirmação (chamado de requisito) dentre a escala:
* Excelente (100% implantado): o fornecedor deverá responder que um requisito é "Excelente" apenas se o mesmo estiver 100% implantado em toda a organização, com eficácia comprovada através de registros. (10 pontos)
* Bom (80% implantado): o fornecedor deverá responder que um requisito é "Bom" caso o mesmo esteja implantado em pelo menos 80% dos setores previstos da organização (8 pontos).
* Médio (50% implantado): o fornecedor deverá responder que um requisito está "Médio" caso o mesmo esteja implantado em pelo menos 50% dos setores previstos da organização, desde que não afete a qualidade do item/matéria-prima produzida e que se tenha um plano registrado, mesmo que para médio prazo, para implantação total deste requisito (5 pontos).
* Ruim (30% implantado): o fornecedor deverá responder que um requisito está "Ruim", caso o mesmo esteja implantado apenas em 30% dos setores previstos da organização, e isto pode significar que afete a qualidade do item/matéria-prima produzida. Deve-se ter um plano registrado, mesmo que para médio prazo, para implantação total deste requisito (3 pontos).
* Péssimo (10% implantado): o fornecedor deverá responder que um requisito é "Péssimo" caso o mesmo esteja implantado apenas em 10% dos setores previstos da organização, e isto significa que afete a qualidade do item/matéria-prima produzida. Deve-se ter um plano registrado, mesmo que para longo prazo, para implantação total deste requisito (1 ponto).
* Não Aplicável: o fornecedor poderá responder que um requisito é "Não Aplicável" apenas se for comprovado que a não utilização deste não implicará em queda de qualidade do item/matéria-prima produzida.
Para item ou matéria-prima Crítico em cada uma das quatro partes do questionário, o fornecedor deverá obter uma porcentagem mínima de 90% para ser considerado aprovado. Caso o item ou matéria-prima seja Crítico e o fornecedor obtenha 75% a 90% de atendimento em uma ou mais partes do questionário, o time responsável pelo projeto deverá discutir ações corretivas imediatas, e ações para médio e longo prazo para que o fornecedor se torne qualificado. Menos de 75% de atendimento em uma ou mais partes do questionário para um item ou matéria-prima Crítico desqualificará o fornecedor.
Para item ou matéria-prima seja Não Crítico em cada uma das quatro partes do questionário, o fornecedor poderá obter uma porcentagem mínima de 80% para ser considerado aprovado. Caso o item ou matéria-prima seja Não Crítico e o fornecedor obtenha de 60% a 80% de atendimento em uma ou mais partes do questionário, o mesmo deve ser considerado potencialmente qualificado desde que o time responsável pelo projeto proponha ações corretivas imediatas, e ações para médio e longo prazo. Menos de 60% de atendimento em uma ou mais partes do questionário para um item ou matéria-prima Não Crítico desqualificará o fornecedor.

Qualificação de Materiais e Matéria Prima
Para o método proposto, esta fase de qualificação de material ou matéria-prima se divide em duas etapas, que devem ser cumpridas seqüencialmente:
* Aprovação de Amostra utilizando o método APP – Aprovação de Primeira Peça,
* Análise de Compatibilidade Química do Material ou Matéria-Prima em produto acabado.

Aprovação de Amostras utilizando o método APP (Aprovação de Primeira Peça)
Para esta fase, o fornecedor deverá produzir um lote de materiais ou matéria-prima de acordo com as especificações de engenharia com o tamanho suficiente para as análises. Para casos em que for possível contar unidades de material, o fornecedor deverá produzir pelo menos, 30 peças.
Para os casos de matéria-prima onde a produção for granulada ou contínua, a quantidade a ser produzida deverá ser maior que 200 kg divididos em unidades menores (latas, galões, sacos plásticos) para facilitar a coleta de amostras. O fornecedor deverá manter controle do processo enquanto o material ou matéria-prima estiver em produção e garantir uniformidade no lote e atendimento a especificação.
O fornecedor deverá medir todas as características exigidas nas especificações enviadas pelo time do projeto, em todas as 30 unidades produzidas de material, ou em 10 porções da matéria-prima (amostras aleatórias retiradas do lote/batelada produzido).
É responsabilidade do fornecedor enviar as amostras de material ou matéria-prima coletadas, para análise do time do projeto, acompanhadas de um Formulário APP (Aprovação de Primeira Peça) com todas as medições realizadas nas amostras, sejam dimensionais, aparência e testes funcionais, comparando-as aos valores especificados para cada característica do material ou matéria-prima, com a decisão de Aprova ou Reprova. Um formato de formulário APP proposto é o padrão de ficha de submissão do PAPP (ou PPAP) da QS9000 atual ISO/TS16949.

Análise de Compatibilidade Química do Material ou Matéria-Prima no produto acabado.
Esta fase deve acontecer apenas para produtos acabados que entrarão em contato com a água quando o produto estiver em uso.
Esses produtos em maioria são compostos por diferentes materiais ou matérias-primas como polipropileno, polietileno, plásticos estrusados, carvão ativado e alguns catalisadores ou aditivos de processo.
A finalidade desta fase é analisar através de Ensaios de Extraíveis, se esses materiais não contaminam a água ou o fluido a ser filtrado, e se em contato com os mesmos, não geram uma substância que pode ser tóxica para consumo humano.
Um pré-requisito para a construção de filtros e purificadores é que os mesmos sejam compostos de materiais ou matérias-primas que isoladamente sejam aprovados ANVISA e/ou FDA (Food and Drug Administration), porém isso não significa que este produto final seja atóxico e aprovado para uso humano, uma vez que há combinação/interação entre esses materiais e isso pode gerar atoxidade ou extraíveis tóxicos em contato com água em alta temperatura (acima de 60° graus Celsius por exemplo) ou em contato com água misturada a álcool ou óleos.
Das amostras enviadas pelo fornecedor para o processo de APP, o time do projeto deverá selecionar pelo menos 10 (o número real deverá ser acordado entre a empresa e o laboratório terceiro que realizará o ensaio) e enviar para análise de atoxidade e de compatibilidade química de produto em laboratório certificado e credenciado INMETRO.
Os ensaios a serem realizados deverão seguir os padrões ANVISA, em alguns casos já estipulados pelos laboratórios pelo tipo de material ou matéria-prima do produto, ou os ensaios que forem obrigatórios para o tipo de produto final, de acordo com o mercado em que este atua. Um conjunto de ensaios básicos, requeridos em todo o território nacional e que possuem aceitação no Mercosul, são os descritos na Resolução 105/99 da ANVISA que descreve os padrões máximos de aceitação de extraíveis de componentes plásticos em produtos que mantém contato com água, alimentos e bebidas.
O time de projeto deverá analisar criticamente os resultados dos ensaios de laboratório sobre a atoxidade e a compatibilidade química desses materiais ou matérias-primas antes de aprovar o uso do mesmo para processos contínuos de fornecimento.

Qualificação do Processo
Para Oakland, para iniciar o controle e a análise de qualquer processo, é necessário, em primeiro lugar, identificar o que é este processo, como o mesmo se comporta e quais são seus inputs e outputs.
Neste trabalho chamaremos os inputs de parâmetros do processo e os outputs de características do processo.
Na indústria de filtração e purificação, a base de construção e montagem dos elementos filtrantes são as carcaças plásticas e metálicas; os elementos de retenção de partículas na entrada e saída destas carcaças, que geralmente são compostos de celulose, polipropileno ou fibras plásticas, e carvão ativado que fica preso na carcaça entre esses elementos de entrada e saída.
(Foto: Tripla Filtração)
Todos os parâmetros de processo de produção das carcaças plásticas (que são fabricadas geralmente por injeção) ou metálicas (que são fabricadas por caldeiraria); dos elementos de entrada ou saída (fabricados por extrusão ou injeção) e do carvão ativado, são controláveis durante o processo de forma direta (aumentando ou diminuindo rotação, avanço, corrente, tensão, temperatura, etc) ou indireta (controle de temperatura e umidade ambiente através de aquecedores, resfriadores e umificadores).
Como características destes processos de produção das carcaças plásticas ou metálicas, existem as dimensões como diâmetros, comprimentos, larguras; os rebaixos, espessuras; peso/massa, pressão e a taxa de vazão. Para o carvão ativado, durante o processo, uma característica importante de ser controlada é a quantidade (em volume ou peso/massa) e a eficiência de retenção de cloro livre (ensaio destrutivo: utilizar um plano de amostragem aleatório que represente o lote recebido).
Com os parâmetros de processos conhecidos, controlados e registrados para cada fase; com o processo estabilizado e com todos os colaboradores treinados e aptos a operar o processo, pode-se iniciar a produção para a qualificação.
Deverá ocorrer um Set-up em cada fase do processo (antes de dar início a produção das peças que contarão para a qualificação) que somente será aprovado se:
* A média aritmética calculada nas 10 primeiras peças produzidas em cada fase do processo estiver dentro de 1/3 central da especificação de engenharia (Média especificada +/- 1/6 da amplitude da especificação ou o 1/3 Central);
* A amplitude calculada entre as 10 primeiras peças produzidas em cada fase do processo for menor que a metade da amplitude da especificação de engenharia;
* O número de defeitos ou de peças defeituosas for zero nas 10 primeiras peças produzidas (válido para os atributos especificados pela engenharia) e
* Todas as 10 peças produzidas estejam visualmente aprovadas mesmo em características não especificadas (Inspeção Visual).
Caso no primeiro set-up realizado uma ou mais das condições descritas para a aprovação estiver reprovada para qualquer das características de processo, o set-up deverá ser considerado reprovado e um novo deverá ser realizado. Somente se iniciará a produção das peças para a qualificação do processo com todas as condições de set-up aprovadas pelo time de projeto.
Para a qualificação do processo é necessário a produção de pelo menos 200 unidades acabadas do novo produto, seja um filtro, purificador ou elemento filtrante, passando por todas as fases do processo de produção. Essas 200 unidades deverão ser identificadas para indexação da medida realizada e para a verificação da estabilidade do processo, além de servir para uma futura análise. Todas as características críticas escolhidas pelo time de projeto deverão ser medidas e os valores das 200 unidades deverão ser registrados para criação do relatório da qualificação do processo.
Para as características não críticas (de acordo com as especificações de engenharia e de ciência do time de projeto) as medições não precisam ser realizadas para as 200 unidades.
O time de projeto definirá um número de unidades a serem medidas de forma aleatória dentre as 200 unidades produzidas e poderá ou não solicitar a confecção de um relatório.
Os dados obtidos (as variáveis mensuráveis, os atributos e os resultados da inspeção visual) deverão ser tratados através de um software estatístico adequado para cálculo da variação total do processo, tipo de distribuição, análise das tendências e cálculo da capacidade do processo (Cp, Cpk, porcentagem, ppm, dpmo). Como regra para aprovação das variáveis medidas, um valor sugerido e razoável de Cp/Cpk a ser exigido é 1,67 (5/3 referência da Indústria Automobilística). Para atributos e para a inspeção visual, o processo será considerado aprovado com zero defeito ou se o número de defeitos/defeituosos for considerado insignificante pelo time de projeto, analisando-se caso a caso, para cada característica.
Na qualificação do produto serão utilizados amostras produzidas na qualificação do processo.

Qualificação do Produto
Um exemplo de configuração de um filtro, purificador ou elemento filtrante destinado à melhoria da qualidade da água são os elementos para a redução de partículas e carvão ativado para a redução de cloro livre, (ver foto Tripla Filtração) . Os elementos de entrada e saída são compostos de celulose e resinas, formando microporos que reterão as partículas geometricamente.
Os poros destes elementos são controlados durante o processo de produção através dos testes de Taxa de Vazão.
O carvão ativado tem a função de redução do cloro livre da água que passar pelo elemento filtrante. Das características de processo controláveis para o carvão ativado durante a produção, as duas mais utilizadas são a massa (medir a quantidade do carvão em gramas) e o volume (geralmente aplicado em mililitros – ml).
Nesta fase de Qualificação de Produto, deverão ser selecionados os aparelhos/elementos filtrantes produzidos no lote de 200 peças da Qualificação de Processo classificados pela sua Taxa de Vazão e pela Quantidade de Carvão.
De acordo com a NBR 14908, obrigatoriamente um aparelho deve passar pelos ensaios (vide Box da norma NBR 14908), conforme suas especificações.
Para cada ensaio obrigatório e aplicável ao aparelho em desenvolvimento é necessária a realização de um DOE (Delineamento de Experimentos) levando em consideração os fatores e os níveis de variação de cada um deles. A Taxa de Vazão do Elemento de Filtração de Entrada; o volume de Carvão Ativado e a Taxa de Vazão do Elemento de Filtração de Saída, serão considerados os fatores do DOE. Para a Taxa de Vazão dos elementos de filtração de entrada e saída existem 2 níveis: Alta e Baixa. Para o Volume do Carvão Ativado há 2 níveis de variação de peso: Alto e Baixo.
Combinando todos os fatores e níveis para o DOE haverá 8 possibilidades de montagem de aparelhos/elementos filtrante. A qualificação do produto será realizada com o ensaio de pelo menos 3 aparelhos para cada possibilidade de montagem do DOE para cada ensaio aplicável, que serão considerados as replicações. O modelo básico de aparelho com os 03 fatores, com os 02 níveis cada e suas 03 replicações gerarão 24 unidades a serem ensaiadas em cada um dos ensaios aplicáveis da norma NBR14908.

Todas as 03 replicações, de cada uma das 08 possibilidades de montagem dos aparelhos devem ser aprovadas em todos os ensaios realizados. Caso isto ocorra, o aparelho esta liberado para produção em massa e considerado aprovado para toda variação de processo possível, sendo garantida a aprovação do mesmo pelo órgão certificador e a certificação na NBR 14908 pelo INMETRO.
Caso por algum motivo, o aparelho seja reprovado; ou alguma das replicações ou possibilidades de montagens falhem em algum dos ensaios realizados, o time de projeto deverá analisar as causas da falha utilizando Ferramentas da Qualidade; FMEA de Projeto, FMEA de Processo e a Análise dos Resultados para gerar ações corretivas necessárias. Neste caso, dependendo das ações a serem tomadas, a qualificação de processo, etapa anterior deste método, ficaria inválida e deverá ser refeita. Em seguida, uma nova etapa de qualificação de produto deverá ser realizada até que se obtenha resultados satisfatórios em todos os ensaios, em todas as replicações.
O DOE realizado servirá para medir a robustez da variação de todos os processos e características em conjunto, em relação às especificações, ou seja, o DOE mostrará se o produto final atenderá as exigências dos ensaios da NBR14908 com toda a variação possível e controlada de cada característica dos processos dos componentes do produto.

Estudo de Caso: Aplicação do Método Proposto na empresa CUNO Latina Ltda.
Todo projeto de novo produto iniciado à partir de 2003 seguiu rigorosamente este método. Para os produtos que estavam em fase mediana, final de projeto ou em etapas já avançadas de qualificação, ou produtos normais de produção que necessitaram de alterações de engenharia para serem qualificados, o método proposto foi aplicado parcialmente, onde o time de projeto selecionou as etapas mais significativas a serem seguidas e as ações corretivas a serem tomadas.
Os 13 produtos tomados como estudo de caso foram selecionados pelo critério de maior número de vendas no mês, ou seja, são aqueles de maior aceitação entre os clientes da CUNO Latina Ltda.
Este método proposto foi desenvolvido com o intuito principal de que todos os produtos da empresa pudessem ser qualificados, na primeira tentativa e com o menor tempo possível, na norma NBR14908, de forma padronizada. Porém além disto, este método se mostrou eficaz também como: Padronização para desenvolvimento de novos produtos; Meio de estabilização e controle dos níveis das inúmeras variáveis que influem em qualquer projeto; Meio de economia de gastos com novos projetos devido ao gerenciamento das ações, dos prazos e dos setores envolvidos; Meio de melhoria contínua para produtos e processos já existentes; Garantia de resultados mínimos de desempenho dos produtos devido a aplicação de técnicas estatísticas, ferramentas da qualidade e métodos de controle, Meio de trabalho em equipe interdepartamental com a formação dos times de projeto e um modo eficiente de garantir a repetibilidade sistêmica exigida pela ISO9001:2000.
Para medir a eficácia deste método, podemos analisar os resultados obtidos com a aplicação nos 13 produtos da seguinte maneira:
* Os 03 novos produtos com projeto iniciado após a implantação total do método, tiveram aprovação em todos os ensaios nas primeiras tentativas, sem necessidade de ação corretiva ou retrabalho, num tempo total de projeto inferior ao padrão/meta da empresa;
* 04 dos produtos que já estavam em produção, após a aplicação da etapa de Qualificação de Produto do método proposto, não necessitaram de alterações consideráveis de engenharia e foram aprovados nos ensaios requeridos pela norma na primeira tentativa, porém verificou-se a necessidade de melhorias para garantir repetibilidade e a padronização com relação a norma NBR14908.
* 06 dos produtos que já estavam em produção, após a aplicação da etapa de Qualificação de Produto do método proposto, necessitaram de alterações de engenharia e a aprovação nos ensaios da norma NBR14908 ocorreu também de forma rápida e previsível, o que mostrou a eficácia e praticidade do método. Lembrando que esses 06 produtos necessitaram ações para se adequar à norma, mas os mesmos atendiam as exigências do mercado e as especificações de clientes, o que não gerou a necessidade de "recall".