Contaminação por partículas pode penetrar num sistema de fluido hidráulico através de diversas vias. Na apresentação seguinte são mostrados os principais agentes causadores de contaminação:(Ver Fig.1)
Algumas destas fontes de contaminação podem ser eliminadas muito facilmente e com poucos custos.
No Gerenciamento de Contaminação vale o seguinte lema

O que eu não introduzo num sistema, também não preciso extrair.
7.1 Como evitar a penetração de sujeira na fabricação e montagem de sistemas hidráulicos
Em diversos passos de processamento na produção e montagem de sistemas hidráulicos ou seus componentes, a penetração de sujeira pode ser economicamente evitada:
Armazenamento e Logística
Na estocagem e no transporte dos componentes e sistemas é preciso observar para que estes estejam fechados ou bem empacotados. Mesmo as embalagens de estocagem e de transporte devem corresponder ao estado de limpeza dos diferentes componentes.
Montagem dos sistemas ou sistemas parciais
A montagem destes sistemas deve ser efetuada em conformidade às exigências de sistema. Isto significa que, dado o caso, a área de montagem e área da produção mecânica (usinagem), devem ser separados em ambientes diferentes para evitar uma propagação da contaminação. Os lugares de montagem devem ser sempre mantidos limpos definidos e os funcionários destas áreas devem usar eventualmente roupa que não larga fiapos. Dispositivos de montagem devem ser limpos de modo adequado para também aqui evitar uma penetração de sujeira.
Sensibilização dos funcionários
Para atingir o objetivo "Limpeza definida de componentes respectivamente de sistemas", é muito importante integrar neste processo todos os funcionários envolvidos e em todos os níveis hierárquicos. Na riqueza de idéias e na experiência dos funcionários – principalmente dos funcionários na linha de montagem e da produção – se acham escondidos muitas vezes bons potenciais de racionamento e de economia. As experiências mostraram que, quando os funcionários se identificam com o posicionamento das tarefas, a colocação em prática efetua-se mais facilmente e com maior rapidez.
Ambiente – Limpeza do ar
Em alguns casos será necessário instalar uma área de ambiente limpo para a montagem final de sistemas muito sensíveis à sujeira, p. ex. sistemas de combustíveis, freios, amortecedores etc. Cada caso em particular é preciso verificar a que ponto isto será necessário. Em muitos casos será o suficiente executar as outras medidas aqui descritas.
7.2 Remoção da contaminação por partículas de sistemas hidráulicos (conhecimentos adquiridos na prática) e de componentes funcionais
Via de regra a remoção da contaminação por partículas de um sistema hidráulico é efetuada mediante filtração. Dependendo da quantidade de sujeira que incide, existem diferentes tipos de filtros que podem ser empregados.
Havendo grandes quantidades de sujeira (p. ex máquinas de lavar, máquinas operatrizes) empregam-se filtros de banda ou filtros de saco. Estes filtros têm a incumbência de remover a massa do ensujamento (muitas vezes em kg) do sistema. Além disso, estes tipos filtro também são utilizados como pré-filtros.
Geralmente estes filtros grosseiros cumprem bem sua função de "retirar bastante sujeira do sistema". Se porém é preciso assegurar sempre uma constante alta limpeza definida do fluido de sistema, deverá ter seqüência uma filtração fina adicional.
Enquanto que a filtração fina assegura a qualidade, a filtração grosseira tem a função de dominar a quantidade da sujeira.
7.2.1 Instalação de limpeza
Componentes individuais são livrados de sujeira aderente (partículas, restos de fluido de usinagem ou de conservação, etc) em instalações de limpeza. A limpeza pode ser efetuada por meio de diversos processos mecânicos (p. ex. esguicho, banho, ultra-som) com aplicação de diferentes fluidos de limpeza (aquosos ou com ajuda de solventes orgânicos). A temperatura e a duração da limpeza exercem ainda adicional uma influência decisiva sobre a eficácia da limpeza. Estes fatores devem estar ajustados uns aos outros de forma otimizada para atingir um bom efeito de limpeza num espaço de tempo econômico. (Ver Fig. 2)

Diversas investigações de processos de lavagem têm demonstrado, que alguns desses processos, na maioria de custos elevados, não fazem jus a este nome. Há vozes que designam alguns processos de lavagem como sendo "processos distribuidores de partículas". Esta "propriedade" foi encontrada na investigação em componentes retirados respectivamente antes e depois do processo de lavagem.
Exemplo: Lavagem de tubulação depois de dobrar.

Num caso deste tem-se duas possibilidades de reagir:
1º Desativar o processo de lavagem, se a limpeza dos componentes é pior depois de lavar do que antes.
Vantagem:
Economia de custos a curto prazo.
Na maioria dos casos a alternativa mais razoável seria:
2º Otimização do processo.
Na otimização dos processos de lavagem é preciso observar os seguintes pontos:
Limpeza/pureza do fluido de lavagem, de enxaguar e de conservação
Pontos de vista mecânicos (p. ex. bicos de esguicho entupidos)
Aptidão do processo de lavagem para os componentes a serem lavados
Filtração do fluido de lavagem e de enxaguar
Na compra de instalações de lavagem também pode ser dada ao fabricante uma pré-definição da limpeza de componentes a ser atingida e da carga de sujeira máxima do fluido de lavagem em mg/l, ou ainda uma classe de limpeza/pureza.
No passado as instalações de lavagem eram divididas em lavagem finas e lavagem ultrafina. Isto, no entanto era uma definição muito imprecisa da capacidade de limpeza a ser produzida. Hoje em dia muitas vezes é definida a quantidade de sujeira residual máxima permitida nos componentes.
A indicação desta quantidade de sujeira residual é dada em mg/componente, mg/kg de componente, mg/unidades de superfície ou concentrações de partículas em diversas faixas de tamanho. Além disso, são definidos tamanhos máximos em partículas que podem ser encontrados sobre os componentes lavados, p. ex. máx. 3 partículas > 200 mm, nenhuma partícula > 400 mm.
Para poder atingir tais valores, os parâmetros da instalação de lavagem acima citados devem estar ajustados entre si. Como fatores adicionais ainda precisam ser considerados alguns pontos tais como a proteção ambiental e de trabalho, realidades/condições locais como espaço e oferta de energia, e a quantidade de carga que passa a ser atingida.
Uma influência decisiva sobre a capacidade de limpar da máquina de lavar, recai sobre a pureza/limpeza dos fluidos de lavagem respectivamente de enxaguar utilizados.
Ocupamo-nos aqui evidentemente tão somente com o ponto das medidas de manutenção e conservação dos fluidos de lavagem e de enxaguar.
Como medidas de conservação padronizadas, os seguintes processos encontram aplicação:( Ver Tab1)
Na seleção das medidas de conservação do fluido acima citadas, deve-se considerar também o tipo de composição do fluido de limpeza. Na aplicação da filtração ultrafina deve-se observar que uma separação das substâncias de limpeza em caso isolado não pode ser evitada. Além disso, uma filtração ultrafina só pode ser aplicada com meios de lavagem pré-purificados, sendo que com uma carga de contaminação por partículas sobre a membrana de separação, a membrana perde sua eficiência operacional.
Filtração como conservação do fluido para a separação de contaminação por partículas
Hoje em dia, filtros de saco e filtros de retrolavagem, em diversos graus de filtração, são equipamentos padrão para a conservação de fluidos em instalações de lavagem. Estes filtros sem dúvida se prestam para remover grandes quantidades de sujeira do sistema, mas na maioria das vezes são impróprios para manter uma classe de pureza definida. Pela sua construção e estrutura não oferecem grande resistência, isto é, a contrapressão gerada através do filtro é muito pequena e situa-se na maioria abaixo de 1 bar. Por este motivo este tipo de filtro é empregado muitas vezes no fluxo principal na alimentação do fluido de lavagem no compartimento de lavar ou de enxaguar. Para o controle da capacidade operacional as carcaças de filtro são equipadas com manômetro.
Em filtros de saco existe o perigo que, 

p. ex. com sobrecarga, o saco se danifique e grandes quantidades de sujeira são liberadas. Por isso recomenda-se adicional definir intervalos mínimos de troca e controlar regularmente, paralelo aos parâmetros padrão como valor de pH ou número de gérmen, também a limpeza do fluido de lavagem.
Em escala maior são definidos os valores de sujeira residual dos componentes lavados e utilizados como critério de aprovação para instalações de lavagem. Nisto o importante é que depois estes valores sejam mantidos constantes. Num caso deste é impreterível que a qualidade do fluido de lavagem seja mantida num nível alto e constante. Isto pode ser conseguido através da aplicação objetiva de filtros finos com uma quota de separação absoluta e constante. Emprega-se aqui na maioria das vezes filtros de vela ou de discos. A vantagem destes tipos de filtro em relação aos elementos de filtro hidráulico padrão é a alta capacidade de absorção de sujeira, que estes filtros atingem pela sua ação de profundidade. Através da alta quota de separação de sujeira que estes filtros apresentam, removem grandes quantidades de sujeira do fluido de lavagem, o que pode ter como conseqüência, que estes filtros muito rapidamente se esgotam, entopem e bloqueiam.
Através duma combinação de filtros para remover a massa de sujeira do sistema, e dos filtros finos absolutos, é possível conseguir uma vida útil suficiente em combinação com uma pureza muito boa do fluido de lavagem.
Em seguida descreve-se um exemplo da prática. Num fornecedor automobilístico de renome, eixos de comando de válvulas deviam ser lavados para uma limpeza definida de 9 mg/peça. A situação de partida se apresentou como segue: ( Ver tab2)
Desafio:
Acúmulo de lama no tanque
Qualidade após 2 a 3 dias não mais suficiente
Teor de sujeira nas peças antes da instalação oscila entre: 30 a 50 mg
Custos da limpeza por peça não mais altos que 0,008 €
Custos da limpeza não devem subir, apesar disto a qualidade deve melhorar.
Colocação de objetivos para uma otimização da instalação de lavagem:
Alcance do valor de sujeira residual de no máx. 9 mg/eixo de comando.

Pureza do fluido de lavagem em < 30 mg/litro.
Aumentar a vida útil do fluido de lavagem, isto é, economizar custos de troca.
Evitar o acúmulo de lama no tanque, isto é, economizar tempo para limpeza.
É para se receber uma instalação de limpeza de processo operacional seguro e de pouca manutenção, que limpa os eixos de comando de válvulas para uma contaminação residual de 9 mg/peça e isto a baixos custos. (Ver Fig.5)
Resultado da otimização
A vida útil do fluido de lavagem foi prolongada de 1 semana para 8 semanas. Não houve mais acúmulo de lama no reservatório. A troca do fluido do banho foi efetuada baseado num elevado teor de cloreto, não por causa de ensujamento. 
Os valores de sujeira residual de no máx. 9 mg/eixo de comando e de no máx. 30 mg/litro de fluido de banha (com utilização de uma membrana para análise de 5 mm) foram alcançados e são mantidos constante neste nível.
A vida útil dos filtros de saco econômicos é de 2 semanas. A vida útil dos filtros absolutos Dimicron® da Firma Hydac é de 8 semanas. 
Consideração econômica
Através da otimização das medidas de conservação do fluido desta instalação de lavagem, alcançou-se uma 

Melhoria de qualidade de processamento seguro sem custos adicionais, isto é, os custos de lavagem permanecem em 0,008 €/eixo, conforme isto fora exigido no início do projeto.( Ver Tab.3)

Este exemplo deixa claro que, já nos preparativos de uma tal otimização, ou também de instalações novas, as condições tais como limpeza dos componentes antes da instalação, a quantidade a ser limpa, os detalhes técnicos e as metas, precisam ser muito bem conhecidas e definidas para garantir sucesso.
7.2.2 Exame de funcionamento
Através do enchimento do sistema, ou durante o exame de funcionamento, a maioria dos sistemas entra pela primeira vez em contato com o fluido operacional. Neste processo tem-se uma grande chance de influenciar decisivamente a pureza/limpeza final de todo o sistema. Mediante uma filtração apropriada do fluido de enchimento e do fluido de exame, pode-se alcançar uma rápida melhoria da pureza de sistema no fornecimento ao consumidor ou na colocação em operação destes sistemas. 
Da mesma forma como através de uma máquina de lavar é possível conduzir a pureza dos produtos finais por meio de um exame de funcionamento.
Em algumas firmas vale o credo:
"A bancada de teste é a nossa última máquina de lavar".
Esta afirmativa certamente pode até ser correta, mas na prática demonstra ser um processo muito caro. Na execução de medidas para assegurar processos para entrega de 

sistemas definidos limpos isto, porém, é o primeiro ponto de partida.
O croqui seguinte mostra o princípio da estrutura básica da maioria das bancadas de teste. ( Ver Fig.6)
Numa bancada de teste de funcionamento, além do teste de funcionamento é efetuado também o amaciamento das peças e sistemas. Como efeito secundário muitas vezes ainda apresenta-se um efeito de lavagem do sistema e ser testado. Este efeito de lavagem, através de uma medida objetiva de conservação e monitoramento da pureza do fluido, pode ser aproveitado para assegurar que as peças e os sistemas na entrega/fornecimento possuem sempre um estado de limpeza definido e constante.
O monitoramento da pureza fornece um depoimento sobre a estabilidade de processo dos passos de fabricação e limpeza anteriores. Muitas vezes, através de um monitoramento contínuo da pureza do fluido de exame, é documentada a limpeza dos sistemas completos fornecidos. Este caminho é praticado quando da entrega ou fornecimento, respectivamente da colocação em operação na hidráulica móbil, em máquinas de papel e turbinas, para mostrar ao consumidor final que seu sistema foi fornecido com a limpeza determinada.
Fig. 07

1. Exemplo
A seguinte averiguação mostra um traçado de limpeza de uma bomba na colocação em operação*:
A pureza do fluido de exame antes do objeto de teste, através de medidas apropriadas, é mantida numa classe de pureza de 16 / 14 / 11 (c). Após 5 minutos de teste o fluxo volumétrico da bomba é aumentado para o máximo por um curto período. Transcorridos 10 minutos a seqüência de testes está concluída.( ver Fig.7)
Neste caso, depois de transcorrida a seqüência de testes, o teor de sujeira do objeto de teste era de 1 mg por kg de peso do componente.
* Capítulo 4 "Análise da pureza de sistemas completos na bancada de lavagem de teste". 
Exemplo: Bancada de teste de válvulas com uma filtração de 5 mm. ( ver Fig.8)
A classe de pureza obtida do fluido de exame: NAS 3 ( ver Fig.9)
Como pode ser visto na representação acima, a concentração de partículas cai continuamente nos primeiros 4 minutos da seqüência de teste. Quando depois de 5 minutos a bomba girou com capacidade máxima, a concentração sobe repentinamente. Os próximos 5 minutos são utilizados de novo para a limpeza do sistema.

de também capítulo 4.5 "Execução de uma análise de limpeza numa bancada de lavagem". A bancada de teste-lavagem ali descrita serve como objeto de ensaio para averiguar o melhor tempo de lavagem durante o exame de funcionamento da bomba.
Aqui agora se faz a pergunta: "Que limpeza possuem as válvulas que deixam esta bancada de teste?"
Através de uma desmontagem ocasional das válvulas num ambiente limpo definido e avaliação de contaminação dos componentes, o procedimento de lavagem pode ser monitorado.
7.3 Armazenamento, Logística e Ambiente
Hoje em dia um armazenamento impróprio de componentes funcionais infelizmente acontece freqüentemente. Vedações, fornecidas à linha de montagem limpas e embrulhadas em envelopes, são desembrulhadas, e na maioria das vezes, depositadas em recipientes sujos, sendo que com isto diminuem os custos de montagem. Estes pontos de vista muitas vezes são negligenciados e um potencial de redução de custo muito grande, que facilmente pode ser aproveitado mediante uma melhor embalagem e armaze-namento, não é visto.
7.4 Peças de fornecedores e peças da produção própria
Através de especificações de pureza apropriadas para peças internas, assim com terceirizadas de fornecedores externos, já nos preparativos pode-se minimizar a penetração de contaminação por partículas no sistema. 

8 Lavagem de colocação em operação
Este processo é escolhido, na maioria das vezes, em sistemas grandes, para poder conduzir a colocação em operação com pouco desgaste.
A filtração da bancada de lavagem deve ser dimensionada de tal forma que, durante o andamento da análise, a sujeira lavada do sistema a ser averiguado possa ser removida, e o andamento da medição não seja alterado. Alternativamente a pureza antes do objeto de teste também pode ser medida e registrada junto durante todo o processo de medição. 
No exemplo seguinte o ponto de retirada da amostra foi definido diretamente depois da bomba principal e conectado a um contador de partículas on-line.
Análise do sistema hidráulico de um guindaste móbil. ( Ver Fig10)
Depois de 6, 8 e 10 minutos sempre foi estendida a lança. Aqui pode se ver claramente que, a cada comutação adicional de um novo setor, foi lavada para fora contaminação sedimentada.
Se este traçado é conhecido para um sistema, o exame de limpeza pode ser efetuado no final do exame de funcionamento e com isso descrever a pureza do sistema após a colocação em operação.
Desta maneira pode ser efetuado um rápido e seguro controle de processo durante o exame de série ou colocação em operação de sistemas. O traçado de limpeza pelo tempo fornece indicações da penetração de sujeira durante a montagem. 
9 Considerações econômicas
Os pontos centrais do gerenciamento de contaminação são controle de custos e controle de resultados. Neste controle de custos são incluídos os seguintes custos:
Custos de garantia e de cortesia
Custos de energia (p. ex. resfriamento e reaquecimento de máquinas de lavar na troca do fluido)
Custos da bancada de teste (tempo do objeto a ser testado)
Custos de ferramental em máquinas operatrizes (maior desgaste por alta concentração de partículas)
Custos de fluido (máquinas de lavar, bancadas de teste, máquinas ferramenta/operatrizes)
Custos de mão de obra (retrabalhos, limpeza de máquinas de lavar, máquinas ferramenta ...)
Custos de filtros
As seguinte consideração econômica descreve mediante um exemplo o sucesso de um gerenciamento de contaminação.
No presente caso – uma linha de produção na indústria automobilística são produzidos 3.000 sistemas por dia. Produz-se durante 260 dias por ano. Num monitoramento de contaminação

constatou-se que, a limpeza do fluido da bancada de teste de funcionamento, as condições de armazenamento numa estocagem intermediária e um processo de usinagem precisam ser otimizados. Os custos para esta otimização situaram-se em: 
Como passo seguinte encaminhou-se uma prescrição de pureza aos fornecedores, que foram instruídos e periodicamente serão fiscalizados.
Os efeitos desta otimização foram:
Menor desgaste das ferramentas na usinagem da superfície.
Vida útil mais longa do fluido de uisinagem. 
Maior eficiência dos processos de lavagem subseqüentes sendo que, através do armazenamento e usinagem otimizados, menos sujeira fora introduzida.
Intervalos de troca mais prolongados do fluido de lavagem e de enxaguar e com isto, economia de "turnos aos sábados".
Menos falhas nas bancadas de teste, isto é, havendo divergências das curvas características, este sistema é examinado em até 3 vezes. Estes "ciclos zero" foram diminuídos em 90 % aumentando com isto a produtividade.
Diminuição dos custos de garantia e cortesia em 50 %, sendo que a causa principal das falhas era representada por contaminação de partículas, que causavam vazamentos e regulação imprecisa do sistema.
Diminuição dos tempos nas bancadas de teste.
Infelizmente os pormenores destas economias não nos foram liberados para publicação. Mediante um cálculo interno de rentabilidade do cliente foi alcançada uma economia de € 0,60 por sistema.
Se isto é aplicado à produção anual de 780.000 sistemas, resulta uma economia de: 468.000,- - €. (Ver Tab.4)
Neste cálculo econômico foram incluídos também os custos para o gerenciamento de contaminação (seminários, custos de orientação, custos de análises) como despesas.10 
10 Gerenciamento de contaminação na prática
Nos capítulos que se antecederam tratou-se de quais conseqüências a contaminação por partículas tem sobre a vida útil e a confiabilidade de sistemas hidráulicos, como se especifica limpezas em fluidos respectivamente sobre componentes funcionais, e como se 

executa um monitoramento de contaminação.
Da aplicação do gerenciamento de contaminação resultam as seguintes tarefas para os parceiros contratados:
Fornecedores:
Assegurar o estado de fornecimento definido dos produtos
Escolher a embalagem dos produtos de tal forma que nenhuma contaminação adicional possa atingir o produto durante o transporte e o armazenamento.
Fabricantes de sistemas:
Transporte, armazenamento e desembalagem cautelosa dos produtos.
Manter os produtos limpos depois de removida a embalagem respect. removidos os tampões de fechamento.
Montagem dos componentes em ambiente apropriado
Mediante um exemplo descreve-se em seguida como estas peças avulsas podem ser encadeadas num geren-ciamento de contaminação.
Descrição das realidades:
O sistema X é produzido e vendido com sucesso há muitos anos. Durante os últimos anos o desenvolvimento do sistema X teve continuidade e foi criada uma nova geração, o sistema Y. Y possui melhores dados de capacidade, é de construção um pouco menor que o sistema X e opera a pressões de sistema mais altas que X. Disto resultou que o sistema Y tornou-se um pouco mais sensível contra contaminação por partículas que X.
Isto se manifestou pelo fato que no exame de funcionamento surgiram mais desvios da curva característica. Se Y é colocado na bancada de teste uma segunda ou terceira vez, este desvio não mais apareceu.
As investigações mostraram que estas falhas surgem devido contaminação por partículas grosseiras.
A meta do gerenciamento de contaminação agora é de melhorar o grau de limpeza de tal forma que estas falhas na bancada de teste não mais aparecem, baixando os conseqüentes custos de garantia e cortesia.
1º passo: Análise do fluido de exame
A pureza do fluido de exame e verificada. As averiguações mostraram que a pureza do fluido de exame, antes da peça a ser testada, apresenta uma classe de pureza de 22 / 20 /18 conforme ISO 4406, a maior partícula metálica situa-se em 400 mm e a maior fibra é de 3.000 mm.
2º passo: Otimização da bancada de teste de funcionamento
Por meio de uma filtração fina adicional, integrada no fluxo secundário e que mantém uma pureza constante de 15 / 13 / 10, 95 % dos desvios da curva característica puderam ser evitados.
Esta ação de bombeiro teve como conseqüência que também as reivindicações de garantia e de cortesia abaixaram.
3º passo: Abaixar os custos de filtros nas bancadas de teste.
Por meio de um monitoramento de contaminação subseqüente, pode-se, por exemplo, descobrir que nos processos de produção, e através de peças fornecidas de terceiros, é introduzido no sistema uma elevada quota parte de contaminação por partículas. Esta contaminação por partículas precisa ser removida do sistema pela bancada de teste funcional que aqui exerce também a função de última máquina de lavar. Isto gera custos evitáveis.
É elaborado um conceito pelo qual os processos de lavagem, processos operacionais de usinagem e a estoca-gem intermediária são otimizados. É emitida uma especificação de pureza com plano de exame para o fluido de exame e dos componentes funcionais. Esta especificação é repassada aos fornecedores externos assim como aos internos, e os componentes são fornecidos com uma limpeza definida e constante.

4º passo: Integração da técnica de medição de partículas na qualidade assegurada.
Para um controle regular de qualidade de entrega dos sistemas Y é integrado um sensor de partículas na bancada de teste funcional. É definido um valor-limite para a contaminação máxima do fluido de exame no retorno.
Numa ultrapassagem deste valor é possível tomar rápidas providências e garantir que nenhum sistema contaminado deixa a fábrica.
A qualidade de fornecedores é controlada por amostragem e dado o caso, os componentes fornecidos são devolvidas aos fornecedores, ou são lavadas com obrigação de custos para o fornecedor na fábrica.
5º passo: Considerações econômicas
No começo do gerenciamento de contaminação foram apanhados os custos gerados pelo aumento de falhas nas bancadas de teste e os custos de garantia e cortesia.
Estes custos foram apanhados novamente depois dos passos de otimiza-ção e comparados. As economias alcançadas pela otimização são apresentadas resumidamente no capítulo "considerações econômicas" 
A economia de custos no presente caso era de aprox. 468.000,— €/ano. A duração deste processo de otimiza-ção era de 2 anos.
6º passo: Documentação e projetos novos
Os conhecimentos adquiridos pelo gerenciamento de contaminação são coletados num banco de dados e utilizados no desenvolvimento de novos produtos/sistemas.
Em sistemas novos torna se standard que, além de medidas, qualidade de superfície e tolerâncias, também será definida uma quantidade residual de sujeira. Esta quantidade de sujeira residual orienta-se a princípio pela especificação válida para o sistema Y. Com a experiência dos protótipos a especificação será ajustada. A limpeza e os custos da lavagem serão definidos principalmente pela construção de sistemas novos.