A partir do final da década de 1990 na Europa, as montadoras de veículos, fabricantes de auto peças, fornecedores de equipamentos de lavagem utilizados em linhas de produção e os demais agentes envolvidos nos processos de limpeza e avaliação de resultados, iniciaram uma extensa pesquisa fundamentada num conceito bastante conhecido no ramo da hidráulica e da lubrificação, ou seja, baseados no conceito de que a maior parte das falhas verificadas em sistemas atendidos por um fluido hidráulico ou lubrificante, tem sua raiz na contaminação do fluido, a limpeza das peças em contato com fluidos deveria ser controlada e avaliada.
Este conceito no ramo hidráulico vem sendo estudado e explorado há décadas com o objetivo de elevar a confiabilidade de sistemas de alta criticidade, uma vez que os custos de parada de produção, o valor do reparo de componentes danificados e a possibilidade real de acidentes ocasionando ferimentos e eventualmente fatalidades, justificam esta busca pela excelência no controle da contaminação hidráulica.
A alta competitividade verificada no setor automobilístico exige que os fabricantes de veículos e seus fornecedores procurem associar a melhor tecnologia ao menor custo global.
Isso fez com que estes estudos, associando o conceito de eliminação da causa raiz de falhas em componentes, juntamente com uma busca pela redução de retrabalhos e consertos em garantia, levassem a uma conclusão similar, isto é, o custo de montar componentes limpos é menor que o custo de reparo provocado pela contaminação remanescente do processo de limpeza produtiva.
Vale lembrar que os custos de retrabalho nestes componentes podem ser causados por falhas verificadas não apenas nos veículos e seus componentes prontos e eventualmente já vendidos, mas durante sua fabricação nas linhas de montagem.
Para desenvolver esta pesquisa, 25 empresas ligadas ao setor automobilístico entre montadoras e fornecedores na Europa, entre as quais a Hydac, e associadas sob a aliança industrial TecSa, traçaram as diretrizes através de seus especialistas ao instituto Fraunhofer IPA na Alemanha, para elaboração do estudo que serviu de base para a elaboração da norma ISO16232.
Esta norma trata em suas dez partes dos procedimentos de verificação e classificação da contaminação sólida remanescente em auto peças a ser verificada em uma determinada etapa do processo produtivo, podendo ser:
•Após uma etapa de usinagem, solda, fixação ou banho;
•Após uma etapa de lavagem no processo produtivo – interna e/ou externa;
•Antes de uma etapa de montagem;
•Antes do abastecimento do fluido como óleos, graxas, combustível, fluido de refrigeração, etc.
Devido à complexidade de formas, tamanhos, processos de limpeza, criticidade de aplicação e custos de fabricação, a avaliação dos processos de limpeza é igualmente complexa e envolve três fases: extração, análise e elaboração do relatório.

Fase de Extração
Nesta fase, o componente é preparado e posicionado numa cabine limpa (figura 1) e através de três possibilidades de extração, os contaminantes remanescentes serão removidos e capturados em uma membrana de coleta.
Estas três possibilidades são: rinsagem, ultra-som e flushing (limpeza interna do componente).
Na figura 2 há um exemplo esquemático da extração por rinsagem, processo este que utiliza um esguicho para lavar a peça externamente quando há a possibilidade de manipulá-la de alguma forma, ou no caso da peça de grandes dimensões.

No caso de componentes de pequenas dimensões como esferas, roletes, pinos, mini-rolamentos, buchas ou mesmo quando o fabricante exige esta técnica, é empregada a extração por vibração ultrasônica, na qual as peças são mergulhadas em um recipiente apropriado e aplica-se a vibração, conforme exemplo da figura 3.

Quando o interesse da avaliação recai sobre as partes internas da peça como componentes de sistemas combustível, circuitos de freio, filtros ou tubulações diversas, aplica-se a técnica de flushing, ou seja, a peça é conectada do lado externo da cabine e através de conexões de entrada e saída, o fluido de limpeza é bombeado pelo interior do componente e descarrega de volta ao interior da cabine para ser coletado pela membrana.

Fase de Análise
Todo o fluido utilizado na extração passa pela membrana de coleta e os contaminantes removidos da peça são capturados por esta membrana.
Então a membrana de coleta é retirada (figura 4) para ser seca e analisada.

Para algumas aplicações, a gravimetria é suficiente em função do tamanho ou do grau de exigência de limpeza do componente analisado, porém na maioria das vezes, a avaliação exige uma contagem das partículas capturadas no processo de extração.
Esta análise então é feita através de um processo de última geração para contagem automática de partículas depositadas na membrana, método que enquadra a área de varredura, efetua a contagem classificando automaticamente as partículas por tamanho e selecionando as partículas metálicas, as não-metálicas e as fibras, conforme exemplo nas figuras 5, 6 e 7.

Fase de Elaboração do relatório
A contagem das partículas é feita com um microscópio acoplado a um sistema computadorizado (figura 7), com um software que não apenas realiza a contagem como também classifica as partículas segundo seu tamanho e natureza.
Ao final da contagem, o software elabora um relatório com os detalhes da análise classificando a contaminação da peça conforme a norma ISO16232 e destaca as maiores e segundas maiores partículas metálicas e não-metálicas encontradas, assim como a maior fibra com as respectivas imagens conforme exemplo abaixo, na figura 9.

A classificação da contaminação remanescente na peça segundo orientação da norma ISO 16232 ou CCC (Component Cleanliness Code) pode ser relacionada ao volume úmido ou à área úmida da peça em contato com o fluido de trabalho no veículo e nestes casos, um exemplo de classificação seria:

CCC = A (C16 / D16 / E12 / F10 / G-H9)

Para entender facilmente a norma ISO 16232, o código acima informa que para cada 1000 cm2 de área úmida da peça a ter contato com o fluido de trabalho, foi encontrada na peça analisada a seguinte distribuição de partículas:
C: entre 32.000 e 64.000 partículas com tamanho 15µm = x < 25µm;
D: entre 32.000 e 64.000 partículas com tamanho 25µm = x < 50µm;
E: entre 2.000 e 4.000 partículas com tamanho
50µm = x < 100µm;
F: entre 500 e 1.000 partículas com tamanho
100µm = x < 150µm;
G: entre 250 e 500 partículas com tamanho
150µm = x < 200µm;
H: entre 250 e 500 partículas com tamanho
200µm = x < 400µm.

Desde o segundo semestre de 2008, a Hydac disponibiliza no Brasil o fornecimento deste equipamento completo, incluindo cabines e sistemas de extração e também o microscópio computadorizado com software de análises. Além da comercialização dos equipamentos de análise, também fornece a prestação deste serviço em sua matriz, em São Bernardo do Campo/SP.