A empresa investiu em engenharia de recursos para alcançar maior eficiência no uso de matérias primas em sua linha de produção de Sorocaba, SP. Um dos exemplos está na utilização do óleo de corte utilizado em máquinas de alta performance. Com um processo de reúso, redução e reciclagem de fluidos lubrificantes para os processos industriais, a empresa conseguiu purificar e reutilizar 70% do óleo de corte da produção, com a economia de mais e 187 mil litros de óleo novo no período de um ano. A ação faz parte de um projeto que envolve a produção e a área de meio ambiente da empresa no Brasil, que tem a finalidade de eliminar desperdícios, reutilizar materiais, reciclar os resíduos e economizar água e energia, entre outros.
O projeto  criou um sistema próprio de extração de óleo dos resíduos de usinagem, promovendo seu reúso e filtragem. O fluido é reutilizado após passar por um processo de centrifugação, com a filtragem e a decantação, para a retirada das impurezas. A empresa conseguiu alcançar um resultado de 70% de retorno do óleo de corte à produção. 
“A fabricação das engrenagens que compõem as transmissões, demanda um trabalho de corte de metais que precisa ser lubrificado e refrigerado para a garantia da qualidade e precisão dos dentes das engrenagens. Com isso, as máquinas que fazem os cortes consomem óleo e geram resíduos, os chamados cavacos de metal que carregam boa parte desse lubrificante. A ideia foi extrair o óleo desses cavacos, torná-lo próprio e retorná-lo para o uso dentro nossa da produção”, explica Jackson Janoski, assistente técnico. Inicialmente o projeto tinha como objetivo dar cobertura para apenas 13 máquinas de alta performance na linha de produção e atualmente, 49 de um total de 152 máquinas estão operando com o óleo reciclado. De acordo com Sildson Corrêa, gerente sênior de meio ambiente, saúde e segurança, “quando tratamos de sustentabilidade na produção em nossas plantas, trabalhamos com o conceito dos 3 R’s e nesse projeto não foi diferente. Reduzimos ao máximo o desperdício de matéria prima, depois reutilizamos o que foi extraído dos cavacos e está em condições de reúso e, por fim, tratamos e reciclamos internamente o óleo que previamente seria descartado”, explica. “Na outra ponta, o óleo residual é tratado externamente para que alcance condições adequadas para descarte ou reciclagem”, finaliza.

Organização interna 
De acordo com Jackson Janoski, este projeto teve início em janeiro de 2017 e apenas um ano depois de seu planejamento, a empresa conseguiu reduzir a utilização de lubrificantes novos e a geração de resíduos perigosos, além de implementar uma central de resíduos limpos. Os tanques para a coleta dos fluidos lubrificantes e o sistema de coleta seletiva de cavacos de metal foram desenvolvidos internamente, reutilizando-se partes de equipamentos obsoletos. “Este trabalho foi realizado por engenheiros e especialistas na América do Sul e se diferencia de todos os outros tanques utilizados na produção para facilitar a identificação e a coleta”, finaliza Jackson Janoski.