Entende-se como filtro um dispositivo que retém certos elementos e permite a passagem de outros, ou seja, um item poroso que permite a passagem um de líquido, bloqueando as partículas em suspenção. Na indústria, são utilizados em quase todos os processos e são indispensáveis para diversos segmentos e áreas, garantindo a qualidade dos procedimentos e dos equipamentos. 
No caso dos filtros para máquinas gráficas, esses são responsáveis por realizar a filtragem dos fluidos, evitando contaminação, manchas, danos ou que o papel seja corrompido, garantindo uma impressão de maneira limpa e sem imperfeições. 
Além disso, sua ação regula os níveis de tinta, garante a boa qualidade da impressão e aumenta a produtividade. Sua função é remover partículas sólidas que se apresentam na aspiração do ar, no sistema hidráulico e em água de arrefecimento, nas processadoras das placas de impressão de linhas automáticas. 
De acordo com Marcelo Carlos, gerente comercial da Engemai, o funcionamento desses filtros segue os mesmos requisitos dos equipamentos industriais utilizados nos mais diversos tipos de operação, “onde deve-se seguir estritamente a aplicação dos filtros desenvolvido originalmente na concepção do equipamento” – ressalta.
Filtros para óleo: De maneira geral, os óleos têm funções fundamentais em equipamentos, mas também podem ser prejudiciais. O filtro tem como papel remover impurezas ou partículas sólidas de um fluido e bloquear a circulação de impurezas no maquinário, a fim de evitar avarias nas superfícies e peças. 
Filtros de ar: Em ambientes de trabalho é muito comum encontrar poeira e detritos, o que exige muito cuidado quando se trata de poeira transportada pelo ar para dentro das máquinas. Inclusive, quando misturado ao óleo lubrificante pode até levar à queima de componentes.  Nesse sentido, a filtragem do ar é responsável pela retenção dessas partículas, sendo muito importante para preservar a durabilidade dos aparelhos.
Filtros para água de arrefecimento: Todo processo gera impurezas do próprio equipamento. No caso de máquinas automáticas, por exemplo, não há troca das chapas na mudança de cor durante a impressão, por isso se faz necessário o uso de água para arrefecer e limpar o sistema com todo. A filtragem separa os particulados da água, evitando que resíduos danifiquem suas placas.
“Apenas para ressaltar, a tendência é que as máquinas mais antigas sejam substituídas pelas automatizadas, nesse sentido muitas gráficas pequenas vão acabar saindo do mercado, uma vez que esses equipamentos são caros. Por outro lado, a digitalização e os softwares avançados, trazem mais qualidade e eficiência para os processos, como resultado uma impressão cada vez mais bonita e precisa” – destaca Carlos. 
Ainda segundo ele, os filtros para máquinas gráficas utilizam com meio filtrante de papel ou celulósico, fibras sintéticas e microfibra de vidro, dependendo da aplicação e necessidade do nível de filtração de cada equipamento. 
Uma vez que tem suas construções mais homogêneas, os elementos sintéticos, devido sua capacidade da retenção de particulados,  são considerados como um filtrante completo. É composto por fibras que possibilitam maior acúmulo e definido em gramas de retenção. O tamanho dos particulados é determinado conforme a exigência e o nível máximo de contaminação permitido para que o equipamento tenha um bom desempenho.
Já o meio filtrante de papel (celulose), por ter uma construção mais heterogênea é definido como um elemento de filtragem nominal, uma vez que sua capacidade de retenção é menos efetiva. São usados principalmente em locais que o sistema permita níveis mais altos de contaminação.
Devido às suas fibras irregulares, possuem poros em tamanhos e formatos variados. Os elementos filtrantes desse tipo apresentam baixo custo e capacidade de retenção e eficiência de filtragem moderadas. A celulose é classificada como meio filtrante de profundidade, bastante utilizado na filtração de óleo. São descartáveis e não permitem lavagem.
A fibra sintética, por sua vez, é utilizada em aplicações de filtragem de ar em diferentes equipamentos e rotinas produtivas. Seu objetivo é evitar a entrada de resíduos que possam danificar máquina, ferramenta ou equipamento. Além disso, a manta filtrante também pode servir para purificar a saída de ar desses mesmos aparelhos produtivos. Em geral, essa manta é fabricada com fibras de poliéster e elaborada com Nãotecido.
A microfibra de vidro é composta por fibras mais uniformes e mais finas, permitindo uma filtragem refinada, aumentando a capacidade de retenção de contaminantes e a eficiência da filtragem, além de prolongar a vida útil do elemento, mas em contrapartida tem custo mais elevado. São descartáveis e não permitem lavagem. Também é classificada como meio filtrante de profundidade.
Segundo o gerente da Engemai, a escolha vai sempre depender da necessidade e do resultado desejado. Lembrando que, para um melhor desempenho, o uso dos filtros e meio filtrantes corretos devem respeitar as características e o projeto original dos equipamentos.
Além disso, a manutenção deve ser de acordo com o fabricante e tempo de uso, sempre com ajuda de um profissional qualificado. “A inexistência ou falta de manutenção, interfere diretamente na durabilidade do equipamento onde os componentes terão sua vida de operação reduzida drasticamente, causando prejuízos altíssimos” – finaliza Carlos. 

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