É muito comum passar próximo a uma fábrica ou uma indústria e observar aquela famosa fumaça branca saindo de chaminés gigantes e imponentes ou de simples dutos. Isso ocorre porque os processos industriais geram diversos particulados, que na maioria são nocivos à saúde dos trabalhadores, ao meio ambiente e aos equipamentos produtivos. 
Há vários tipos de poluentes e eles podem ser gerados de diversas formas. Um deles é os fumos, que são partículas sólidas muito finas que se formam do contato de gases metálicos ou de outra natureza, em alta temperatura, com o ar circundante, criando uma coluna de fumaça ascendente nos processos térmicos de soldagem.
Temos também o particulado em suspensão resultante da manipulação de pós e névoas em processos de usinagem de metais. Nesse caso, podem ser provenientes de óleos minerais, solúvel ou sintético. Além disso, há os provenientes do corte do metal, o qual para cada processo ou ferramenta irá gerar um tipo específico de poluente ou vários.
“Os particulados são gerados da movimentação mecânica ou manual de pós em geral nas indústrias alimentícia, farmacêutica, química entre outras. Já as névoas são micro gotículas em suspensão que se formam do contato de líquidos refrigerantes com partes girando em alta rotação” – complementa José Mauricio Sampaio - diretor geral da Nederman do Brasil.
Vale lembra que pós-metálicos podem ser cavacos de diversas formas e tamanhos. Leonardo Dell Arno, representante do GRUPO DELLBRO, ressalta inclusive que alguns podem ser confundidos com névoa de tão fino que se tornam durante o processo de usinagem, ficando em suspensão por um período, poluindo primeiro o ar ambiente e depois o piso.
E justamente devido a essas pequenas dimensões e o fato de estarem em suspensão no ar, esses poluentes podem atingir a zona de respiração dos trabalhadores causando, além de grande incômodo, riscos à sua saúde. Ademais são causa frequente de problemas em placas eletrônicas e mecanismos de mecânica fina, aumentando muito o custo de manutenção e perdas de produtividade. 

Soluções e alternativas de sistemas de exaustão
Se por um lado, a fumaça é visível para todos, por outro, o que muitos não sabem é que existe um mundo a parte de alternativas para minimizar esse problema. De maneira geral, de acordo com Sampaio, os sistemas de exaustão e de filtragem são as soluções mais comuns para essa questão.

Eles captam o poluente gerado antes que se dispersem pelo ar circundante e os conduzem por uma tubulação até o filtro, onde são retidos. Um exaustor centrífugo descarrega via chaminé ar limpo para a atmosfera externa e o poluente se deposita num recipiente apropriado para posterior disposição final. 
Obviamente os tipos de captores, mídias filtrantes e sistemas de coleta final dos poluentes variam muito em função do dimensionamento e da natureza do poluente, ficando difícil mencionar todos. Nesse sentido, o Eng. Luiz Fernando Araujo, diretor técnico-comercial da Air Vert, destaca 03 exemplos dos principais poluentes, com as respectivas soluções de captação e filtragem.

Processos de Solda: Os fumos metálicos, constituídos em geral por partículas de 0,1 µm a 5 µm, são formados a partir de vapores e gases que se desprendem das peças em fusão, seja da superfície da peça, seja do eletrodo, do revestimento do eletrodo, de substâncias adicionadas à solda, do tipo de fluxos ou pós e dos óleos protetores.
Os vapores e gases, em contato com o oxigênio do ar, após resfriamento e condensação, oxidam-se rapidamente, formando esses particulados. A extremamente baixa granulometria faz com que as barreiras naturais de proteção das vias respiratórias não sejam suficientes para filtrá-los quando atingem a zona de respiração do soldador.
Os principais efeitos à saúde provocados pelas substâncias encontradas nos fumos metálicos são: Irritação da membrana mucosa; Câncer nasal e pulmonar; Pneumonia crônica; Silicose, tuberculose/ Dano ao sistema respiratório; Dano ao sistema nervoso e rins; Doenças gastrointestinais; Náusea; e Sintomas similares a Parkinson.
Além disso, devido à sua característica extremamente fina, os fumos metálicos espalhados pelo ambiente fabril interferem e danificam os equipamentos. “Para os tipos MIG-MAG, TIG, eletrodo revestido, brasagem, a laser, entre outros processos de soldagem, o primeiro passo é checar se há a necessidade de realizar a captação pelo conceito de alto vácuo ou pelo de alta vazão” – explica Araujo.
O segundo é definir o tipo de filtragem. Se for solda de manutenção, o filtro pode ser descartável, e normalmente são utilizados equipamentos móveis. Se a utilização for em área de produção, há a necessidade de utilizar filtros tipo cartucho autolimpantes, que são utilizados também em sistemas centralizados onde há mais de um ponto de captação. Nesse caso são utilizados filtros em celulose, poliéster ou com nano fibra. 
Um ponto interessante desses processos é que com o advento da Indústria 4.0 já existem filtros coletores com sensores de pressão para correto monitoramento remoto, via nuvem para controle via celular, notebook, mesa de operação, do estado de preservação dos elementos filtrantes.    

Manipulação e transporte de matéria-prima na Indústria Farmacêutica, Alimentícia e Agro:  Processos como pesagem, fracionamento, alimentação do processo, peneiramento, transporte etc, geram grandes quantidades de pó em suspensão que se espalham pelo ambiente, e como consequência, se acumulam nas mais diversas superfícies da área fabril. 
Certos pós são sensibilizadores respiratórios que podem causar asma, rinite e alveolite alérgica extrínseca. Essas condições se desenvolvem lentamente e podem ser assintomáticas até que ocorram alterações graves e irreversíveis.
Outro risco extremamente importante nesses processos é o acúmulo de poeiras combustíveis, como pó de madeira, soja, pó de leite, açúcar, milho, trigo, pós farmacêuticos, matérias primas da indústria alimentícia, entre muitos outros. Nesse caso pode haver alto risco de explosão. 
Como solução, aqui são utilizados desde captores engenheirados, posicionados bem próximo da fonte de geração, bem como braços extratores, posicionados a 400 mm de distância dos pontos. Não há um consenso entre a utilização do tipo de filtro, podendo ser Cartucho ou de Mangas. A escolha será feita em função de diversos fatores, como o local a ser instalado o equipamento, tipo de material a ser filtrado, eficiência desejada, entre outros.
O elemento filtrante, por sua vez, pode ser em poliéster, as vezes com proteção teflonada quando o pó é aderente (grudento) ou mesmo antiestático para pós combustíveis em área classificadas com riscos de explosão.
Além disso, uma outra maneira de lidar com a eliminação de pó, principalmente em áreas classificadas conforme diretrizes da normativa europeia ATEX, é com a aspiração do pó acumulado na área de produção. Para isso há equipamentos móveis e/ou sistemas centralizados de limpeza a vácuo e elementos filtrantes corretos e com toda a segurança necessária de acordo com o tipo de material que está sendo aspirado, inclusive com a opção de construção em aço inoxidável.   

Área de Usinagem: Normalmente nesses locais há máquinas de conformação de peças com desbaste que geram de partículas sólidas, pó e cavacos com ou sem óleo de refrigeração/lubrificação. Nestes processos também há a geração da névoa de óleo (quando lidado com óleo solúvel em água) ou mesmo fumos de óleo (quando lidado com óleo sintético/integral/puro).
Nesse caso, não é muito simples realizar a captação das partículas sólidas, pó e cavacos durante os diversos processos de usinagem, uma vez que, normalmente, trabalham em alta rotação. Quando possível, é utilizado o conceito de alto vácuo (alta pressão / baixa vazão), com o captor bem próximo da fonte de geração, em torno de no máximo 70 mm. 
Já para a exaustão da névoa/fumos gerados em função dos óleos para lubrificação/refrigeração, tendo em vista que cada vez mais se trabalha com máquinas e centros de usinagem enclausurados ou cabinados, temos saídas posicionadas na carenagem, com o intuito de criar uma pressão negativa adequada e exaurindo o mínimo possível de ar interno. Nesse caso, não há necessidade de se considerar elementos filtrantes autodrenantes, coalescentes e com área filtrante adequada para não ocorrer a saturação prematura dos filtros e problemas de acúmulo de óleo nos dutos.  
Hoje em dia são utilizados equipamentos móveis de alto vácuo (erroneamente de aspiradores de pó) para aspiração e limpeza dos cavacos acumulados nas máquinas e adjacências, inclusive com a possibilidade da separação do óleo, que pode ser retornado para o processo. 
Com relação a riscos à segurança dos operadores e aos maquinários, os cavacos podem causar ferimentos, danos aos componentes da máquina ou obstruir a passagem de fluidos de corte, causando problemas de lubrificação e resfriamento.
Vale destacar ainda que para sistemas de captação com descarga direta sem filtragem também se aplicam principalmente no caso de poluentes gasosos, onde o principal objetivo é a proteção do trabalhador e a filtragem não é possível. Um exemplo deste tipo são os processos que envolvem manipulação de líquidos voláteis.

Como escolher a melhor solução?
Não é simples adquirir uma solução adequada, são diversos níveis de investimento e parâmetros técnicos muito diferentes. A escolha passa por um bom dimensionamento de captação com a vazão correta, equipamentos e componentes adequados e seguros, e no que tange a filtragem, com a escolha do elemento filtrante correto e com área de filtragem suficiente.

Segundo Araujo, para o sucesso da alternativa escolhida é necessário ter uma boa captação dos diversos tipos de poluentes gerados nos diferentes processos fabris, o mais próximo possível da fonte de geração. É neste ponto onde tudo começa. 
“Com um bom dimensionamento dos chamados captores, de diversos tipos, podemos dizer que está o diferencial de um bom sistema de exaustão e por que não dizer, do sucesso também no meio de filtração que será considerado. Este cálculo inicial da vazão (quantidade total de ar com o poluente gerado) é que vai ditar o tamanho do sistema de exaustão e por consequência do investimento final” – afirma Araujo.
Embora ainda haja alguma tendência de soluções improvisadas, recomenda-se fortemente a participação de engenheiros especialistas na definição da solução mais adequada para exaustão e filtragem industrial. O correto dimensionamento da vazão, dos componentes e equipamentos de cada sistema e, muito importante, do meio filtrante mais adequado, é crucial para que não se desperdicem recursos em soluções inadequadas e ineficientes.
“O ideal para definição do melhor equipamento a ser instalado nas máquinas é com a assessoria de um especialista, onde eles poderão explanar todas as possibilidades e entender realmente a necessidade do cliente, ofertando o equipamento mais adequado para o problema específico”, enfatiza Dell Arno. 

Vale ressaltar que o uso de equipamentos de proteção coletiva em processos que poluem é mandatório pelas normas NR, especialmente as NR9 e NR12, além de outras. Além disso a legislação dos órgãos ambientais locais limita o lançamento de poluentes no ar atmosférico o que, na grande maioria das vezes, implica na utilização de filtros.
“A NR-9 Norma Regulamentadora 9 emitida pela Fundacentro (Ministério do Trabalho) trata do Programa de Prevenção de Riscos Ambientais (PPRA), que tem como objetivo principal a tomada de ações para garantir a saúde, segurança e integridade dos trabalhadores no ambiente de trabalho nos locais em que haja a presença de riscos ambientais” – ressalta Araujo.
Além da exigência legal do uso de equipamentos de proteção coletiva como exaustores e filtros definida pelas normas NR em processos com poluentes, a descarga pura e simples destes poluentes na atmosfera contamina o ar e aumenta a poluição na área. “Nesse sentido, a preservação da saúde ocupacional e a observância das normas e legislação relativa à qualidade do ar são aspectos indispensáveis numa operação industrial sustentável” – finaliza José Mauricio Sampaio. 
 

Contato das empresas
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