Seja qual for a linha de produção das indústrias, grande parte delas atualmente conta com sistemas hidráulicos ou pneumáticos em sua infraestrutura. Estes sistemas aceleram a produção e facilitam a forma de se trabalhar dentro das fábricas. Além disso, eles podem ser aplicados em diversas máquinas dentro da indústria. No entanto, como qualquer sistema que não tenha um acompanhamento, eles podem dar problemas e comprometer o andamento e o funcionamento das atividades diárias da empresa.
Para que isso não aconteça é necessário fazer regularmente manutenções preventivas. "Possuir estes sistemas funcionando corretamente é uma maneira de poder se obter lucro mais facilmente", visualiza Waldynei Vitti Felice, gerente de vendas da Newtec. "É importante que não haja problemas e o dono não seja pego de surpresa. Por isso é de extrema importância a manutenção preventiva e a utilização dos filtros de maneira correta", completa.

Reduzir e evitar falhas no desempenho das máquinas. Este é o propósito de se realizar a manutenção preventiva. Para que isso aconteça é necessário obedecer a um plano previamente elaborado, baseado em intervalos definidos de tempo. Para que tudo ocorra bem é preciso seguir uma rotina tal como inspeções, reformas e principalmente troca de peças. O custo pode ou não ser elevado, isso dependerá do estado em que irá se encontrar a máquina e se será preciso ou não trocar peças.
Para adoção de uma política de manutenção preventiva devemos considerar fatores tais como: impossibilidade da adoção de manutenção preditiva, aspectos de segurança pessoal ou da instalação, equipamentos críticos de difícil liberação operacional, riscos de agressão ao meio ambiente, sistemas complexos ou de operação contínua.
Entre os principais problemas encontrados em sistema hidráulico está a contaminação do óleo. Este é sem dúvida o maior inimigo de qualquer máquina que utilize este sistema. Em torno de 80% das avarias dos componentes hidráulicos se devem à contaminação por partículas estranhas ao óleo. Este tipo de contaminação afeta negativamente o rendimento das máquinas, tanto por abrasão como pelo progressivo acumulo de partículas sobre a superfície dos componentes.
Os principais danos causados por seus contaminantes são: bloqueio dos orifícios, desgaste dos componentes, formação de ferrugem ou outra oxidação, formação de componentes químicos, deficiência dos aditivos e formação de contaminantes biológicos.
Já para o sistema pneumático é difícil estabelecer um período igual para a manutenção preventiva. Não há dúvida que ela deve ser periódica, mas os intervalos são indicados conforme as condições ambientais do local. Existência de poeira, calor, agentes corrosivos são alguns dos problemas que influenciam diretamente no estado de degradação do aparelho.
Pode-se dizer que, de um modo geral, para condições normais de trabalho, a manutenção pode ser feita em intervalos que variam de três a quatro meses. Entre os principais itens a serem observados no sistema pneumático estão: válvulas e cilindros, exame cuidadoso das superfícies metálicas de trabalho onde deslizam eixos e tubos, verificando se não apresentam ranhuras pancadas ou rebarbas, inspeção dos elementos desmontados quanto à lubrificação para constatação da eficiência do sistema de lubrificação. Para se realizar qualquer tipo de limpeza na máquina, o único componente utilizado deve ser o querosene, pois outros produtos contêm substâncias que atacam as borrachas (matéria-prima das guarnições de válvulas e cilindros).


Máquinas hidráulicas são impressionantes. Fortes e ágeis elas podem ser aplicadas desde um cortador de lenha até enormes máquinas como escavadeiras mecânicas, retro escavadeiras, carregadeiras, empilhadeiras, guindastes e milhares de outros aparelhos.
Em alguns sistemas de transporte também podemos ver este tipo de sistema. Avião, trem e ônibus são alguns deles. Seja onde for o princípio básico hidráulico é sempre o mesmo e muito simples: a força que é aplicada em um ponto é transmitida para outro ponto por meio de um fluido incompressível. O fluido é quase sempre algum tipo de óleo, seja ele à base de petróleo (o mais comum) ou então sintético.
O fluido hidráulico é o elemento vital de um sistema hidráulico industrial. Ele é um lubrificante, um meio de transmissão de energia, um veículo de transferência de calor. No entanto, é preciso ficar atento, pois todos os fluidos possuem uma quantidade considerável de contaminantes.
"Na grande maioria dos casos, o mau funcionamento de componentes e sistemas é causado por contaminação. As partículas de sujeira podem fazer com que máquinas caras e grandes falhem", explica Waldynei Vitti Felice, gerente de vendas da Newtec. "Entre os principais filtros do sistema hidráulico estão o de Sucção, o de pressão, o de retorno e o off-line", ressalta.
"A contaminação causa alguns problemas no sistema porque interfere no fluido, que tem quatro funções: transmitir energia, transferir calor, vedar folgas entre peças em movimento e lubrificar peças internas que estão em movimento", afirma Vinicius Patrício, da Parker. Entre esses, o maior problema está na interferência da lubrificação. A falta de lubrificação causará desgaste excessivo, resposta lenta, operações não-sequenciadas, queima da bobina do solenóide e falha prematura do componente.

Para evitar esses problemas entram em ação os filtros que tem como função remover impurezas do fluido hidráulico. Isto é feito forçando o fluxo do fluido a passar por um elemento filtrante que retém a contaminação. Os elementos filtrantes são divididos em tipos de profundidade e de superfície. Os filtros também são a proteção para o componente hidráulico. A prática mais usual é colocar os filtros em pontos estratégicos do sistema. Conheça a funcionalidade dos principais filtros:
Filtro de Sucção Interno: Apesar de serem chamados de filtro, a sua funcionalidade impede apenas a passagem de grandes partículas. São os mais simples e mais utilizados. Têm a forma cilíndrica com tela metálica com malha de 74 a 150 micra. Não possuem carcaça e são instalados dentro do reservatório, abaixo, no nível do fluido.
Filtro de Sucção Externo: Instalados diretamente na linha de sucção fora do reservatório, este filtro possui carcaça. Estes filtros possuem malha de filtragem de 3 a 238 micra e podem ser instalados no topo ou na lateral dos reservatórios, dependendo do modelo.
Filtro de Pressão: Este é posicionado dentro do circuito, entre a bomba e um componente do sistema.  
Ele também pode ser posicionado entre os componentes do sistema. A malha de filtragem de pressão é de 3 a 40 micra.
Filtro de Linha de Retorno: A dimensão habitualmente encontrada nos filtros de retorno é de 5 a 40 micra e ele fica posicionado no circuito próximo do reservatório.
Filtro Off-Line: Este é um sistema independente de um sistema hidráulico principal. E, neste caso, o fluido é bombeado fora do reservatório através do filtro e retorna para o reservatório em um ciclo contínuo.

A produtividade industrial tem aumentado e muito disso se deve em grande parte à presença de atuadores pneumáticos de potência – motores e cilindros possuem enormes vantagens sobre os acionamentos mecânicos. Equipamentos pneumáticos usam o princípio da pressurização de fluidos. O mais comum é o ar comprimido.
No entanto, é necessário investir em compressores, filtros, secadores e outros equipamentos que lhe dão a qualidade adequada ao uso. Estes sistemas são usados em diversas aplicações como movimentos lineares e rotativos em máquinas com processos robóticos, prensas pneumáticas, martelos pneumáticos, entre outros.
Entre as principais observações a serem feitas está a verificação diária do nível do óleo nos lubrificantes e constatação, pelo visor, se os mesmos estão funcionando para que não falte lubrificação; observação dos equipamentos quanto à sua fixação (cilindros trabalhando soltos passam, geralmente, a receber esforços radiais em seu eixo e pode ocasionar sua ruptura, desgaste, irregulares dos mancais riscos no tubo); eliminação de qualquer vazamento, pois este defeito implica consumo de ar desnecessário e queda de pressão; drenagem diária dos filtros para evitar a sua saturação e proteção dos equipamentos contra elementos corrosivos.

Os filtros para ar comprimido podem ser do tipo coalescente e adsorvedor. Esses filtros são constituídos por uma carcaça resistente à pressão do ar comprimido e por um elemento filtrante, que é responsável pela filtração do ar. Entre os principais tipos de meios filtrantes para ar comprimido estão o Bronze sinterizado, o Polietileno sinterizado, o Papel plissado, o Coalescente e o Carvão ativo.


"Os principais contaminantes presentes no ar ambiente são as partículas sólidas (poeira, microorganismos, etc.), vapor d’água (umidade relativa), vapores de hidrocarbonetos (fumaça de óleo diesel, etc.), dióxido de carbono, monóxido de carbono, óxido nitroso, dióxido de enxofre, etc. Durante o processo de compressão, o ar comprimido também é contaminado pelo óleo lubrificante do compressor e por partículas sólidas provenientes do desgaste das peças móveis do mesmo", explica Carlos Martins, diretor industrial da Metalplan, empresa especializada no tratamento de ar comprimido.
"A redução gradual da temperatura do ar comprimido ao longo da tubulação causa a condensação de alguns contaminantes gasosos. Ao atingirem a fase líquida (condensado), esses contaminantes estarão presentes no fluxo de ar comprimido sob diferentes aspectos, desde um conjunto amorfo (filete de condensado) depositado nas partes inferiores da tubulação e dos equipamentos, passando por pequenas gotas e chegando até os aerossóis microscópicos dispersos entre as moléculas do ar comprimido", acrescenta. O resultado desta mistura de contaminantes compromete o bom funcionamento de um sistema de ar comprimido, pois causa uma emulsão ácida e abrasiva no fluido.
Outra observação é que "os filtros de coalescência só são capazes de remover líquidos. Vapor não. Os vapores são eliminados com secadores. E existem três processos para esse tipo de eliminação: refrigeração, adsorção e absorção", ressalta Carlos. Veja quais os elementos mais importantes e eficientes para cuidar do ar comprimido:
– Sua função é reduzir a temperatura do ar que deixa o compressor para níveis próximos da temperatura ambiente. Com isso, obtém-se uma grande condensação dos contaminantes gasosos, especialmente do vapor d’água.
– Separa o restante da contaminação sólida e líquida não totalmente eliminada pelo separador de condensados do resfriador-posterior, protegendo os trocadores de calor do secador contra o excesso de óleo oriundo do compressor de ar, o que poderia impregná-los, prejudicando sua eficiência.
– O secador por refrigeração opera resfriando o ar comprimido até temperaturas próximas a 0 ºC, quando é possível obter-se a máxima condensação dos vapores de água e óleo (sem o risco de congelamento); já o Secador de ar comprimido tem como função eliminar a umidade (líquido e vapor) do fluxo de ar. Um secador deve estar apto a fornecer o ar comprimido com o Ponto de Orvalho especificado pelo usuário. Ponto de Orvalho é a temperatura na qual o vapor começa a condensar. Há também o Secador por adsorção que caracteriza-se por remover os vapores do ar comprimido sem condensá-los. Devido ao baixo Ponto de Orvalho que conseguem proporcionar (até –100ºC), são indicados para aplicações especiais, quando o secador por refrigeração deixa de ser eficaz.
– É responsável pela eliminação da umidade residual não removida pelo separador mecânico de condensados do secador por refrigeração, além da contenção dos sólidos não retidos no pré-filtro.