PEDRO KUTNEY, AB

Em um projeto inédito no mundo todo no mercado de reposição de autopeças, a ZF está digitalizando todos os processos logísticos associados e 100% de seu estoque de componentes no centro de distribuição em Itu (SP), que abriga perto de 5 milhões de itens que são enviados a 750 pontos de venda na América do Sul. O processo interno de digitalização, que recebe boa parte dos investimentos de R$ 15 milhões programados para a unidade até 2025, começou em 2019 e deve se estender até o meio de 2022 com a aplicação de etiquetas dotadas de chip de identificação por radiofrequência (RFID, na sigla em inglês) em todas as 40 linhas de produtos comercializadas pela empresa.

Integrado na mesmas etiqueta com código de barras que continua a ser fixada nos produtos, o chip RFID é uma identidade eletrônica da peça, com número de série único, que transmite de forma instantânea todas as informações sobre cada componente ao passar por portais de recebimento e expedição dotados de antenas, que captam os dados e os inserem automaticamente no sistema de controle informatizado da empresa, cruzando com a nota fiscal da remessa. Com isso, os processos de recebimento, conferência e envio dos componentes aos distribuidores é encurtado de horas para minutos, destaca Everton Silva, gerente sênior de operações da ZF Aftermarket América do Sul.

Atualmente o centro de distribuição da ZF em Itu movimenta por dia de 150 a 200 toneladas de componentes, com giro diário na unidade de 30 a 40 caminhões. “Com a digitalização temos grandes ganhos de produtividade. Com o mesmo número de pessoas e período de trabalho conseguimos reduzir em 18% o tempo gasto em todos nos processos”, conta Silva. O avanço dos procedimentos digitais também deve eliminar ainda este ano os documentos em papel, tudo será eletrônico.

AUTOMAÇÃO E PRIMEIRA FÁBRICA DE RFID NO BRASIL

A digitalização dos processos da ZF em Itu também trouxe mais automação ao centro, com a instalação de telas touch screen no interior de todo o centro de distribuição para consultas e inserção de informações, leitores a laser de identificação e elevadores automáticos integrados. São recursos que em conjunto quadruplicam a velocidade de atendimento dos pedidos, garantindo entregas em questões de horas para os produtos disponíveis em estoque.

Atualmente, toda a linha de embreagens Sachs produzidas pela ZF em Araraquara (SP) e encaminhadas para Itu já está etiquetadas com RFID. A gama de produtos TRW fabricados em Limeira (SP), principalmente componentes de freios, será a próxima a receber os chips. O plano é adotar as etiquetas eletrônicas em todos os produtos da ZF direcionados ao aftermarket até o meio de 2022. Silva estima que será necessário comprar cerca de 500 mil etiquetas RFID por mês para identificar cada componente negociado, mas ele afirma que isso não implica em aumento de custos para os distribuidores, pois os ganhos de produtividade compensam os gastos envolvidos com a adoção dos chips.

Usar etiquetas eletrônicas importadas em todo esse volume de peças poderia criar um gargalo perigoso para a ZF, como tem sido visto com a falta global de semicondutores que está paralisando linhas de produção no mundo inteiro. Por isso, a demanda motivou um novo investimento, com a instalação da primeira fábrica de RFID no Brasil. A ZF não divulga o fornecedor, mas no ano passado a Avery Dennison, com sede na Califórnia, Estados Unidos, anunciou que iria inaugurar em 2021 uma linha de produção de etiquetas RFID em instalações que já opera em Vinhedo (SP).

POR ETAPAS, DISTRIBUIDORES TAMBÉM SERÃO DIGITALIZADOS

A segunda etapa do projeto é até o fim de 2022 estender a digitalização para todos os distribuidores, que também poderão ter portais de leitura dos componentes e o sistema informatizado de controle. A ZF vai dar consultoria e apoiar seus clientes a adotar as soluções digitais. Silva afirma que boa parte deles gostaria de instalar os sistemas ainda este ano, pois avaliam que os ganhos superam com folga os custos envolvidos – o maior deles é o portal de leitura, que custa cerca de US$ 4 mil.

“Imagine um distribuidor que às vezes pode receber uma carreta cheia de peças. Ele vai precisar abrir todas as caixas e conferir com a nota fiscal. Isso pode demorar um dia inteiro, às vezes até dois. Com a digitalização, passando as caixas pelo portal de leitura dos RFID, esse processo pode ser reduzido a minutos”, explica Silva.

Segundo o executivo, mais adiante a digitalização vai gerar dados de inteligência de mercado, com informações sobre demanda e giro de cada linha de produto em cada distribuidor, que inseridas em um sistema dotado de inteligência artificial poderá emitir automaticamente ordens de produção e remessas de acordo com a necessidade. “Isso vai nos permitir fazer a gestão compartilhada do estoque dos clientes e vai mudar nossa relação, porque com essas informações vamos ajudar eles a vender. Será possível, por exemplo, programar o aumento do fluxo de peças de maior procura, para não deixar faltar, assim nós e os distribuidores não perdemos vendas”, aponta.