A Nissan revelou uma linha de produção em sua planta de Tochigi, no Japão, baseada na iniciativa Nissan Intelligent Factory. Esta iniciativa única permite produzir veículos de última geração por meio do uso de tecnologias inovadoras, contribuindo para atingir a neutralidade de carbono. A Nissan também anunciou um roadmap para atingir a neutralidade de carbono até 2050 em suas fábricas em todo o mundo.

Hideyuki Sakamoto, vice-presidente executivo global de Manufatura e Gestão de Supply Chain na Nissan disse: — A indústria automotiva está em um período de grandes mudanças e é preciso urgentemente dar uma solução para o desafio global das mudanças climáticas. Consideramos que esta é uma oportunidade para fortalecer a área de Monozukuri (sistema de manufatura) como parte do nosso DNA, para desenvolver e aplicar tecnologias inovadoras para sobrepujar os desafios que estamos enfrentando—.

Nissan Intelligent Factory — Desde sua fundação, a Nissan tem aperfeiçoado sua capacidade de produzir veículos por meio de processos de produção altamente eficientes e com alta qualidade, contando com as incríveis competências dos takumis, os técnicos da empresa que atingiram um nível de maestria em suas técnicas. Por outro lado, o ambiente de negócios em torno da manufatura está passando por profundas mudanças. No Japão, há uma necessidade de romper com os tradicionais métodos de produção extenuantes, devido ao envelhecimento da sociedade e uma grande falta de mão de obra. Também é necessário gerenciar situações imprevistas, como mudanças climáticas e pandemias. Ao mesmo tempo, as tendências no setor automotivo em termos de eletrificação, inteligência veicular e tecnologias conectadas estão tornando as funcionalidades e a estrutura veicular mais avançadas e complexas.

A Nissan lançou a iniciativa Nissan Intelligent Factory em sua planta de Tochigi para responder a estas necessidades e tendências. A iniciativa Nissan Intelligent Factory permite que a Nissan: Use robôs que herdaram as competências dos takumis para produzir a próxima geração de veículos, com altíssima qualidade, Aperfeiçoe o ambiente de trabalho, para que diferentes profissionais possam trabalhar confortavelmente; e Opere um sistema de produção com emissão zero, permitindo acelerar seus esforços para atingir uma sociedade descarbonizada.

A previsão é que a planta de Tochigi inicie a produção do novíssimo crossover elétrico Nissan Ariya neste ano fiscal (que encerra em 31 de março de 2022).

Atingir a neutralidade de carbono — A Nissan tem a meta de atingir a neutralidade de carbono em todas as suas operações e no ciclo de vida de seus produtos até 20501. A empresa tem a meta de alcançar a neutralidade de carbono na produção, promovendo inovações que permitirão aumentar a produtividade na montagem de veículos, começando com a iniciativa Nissan Intelligent Factory e aprimorando a eficiência energética e das instalações de suas fábricas. Os equipamentos industriais serão totalmente eletrificados até 2050, com a introdução de tecnologias de produção inovadoras e reduzindo o uso de energia. Para atingir a neutralidade de carbono em suas plantas de produção, toda a eletricidade utilizada será gerada a partir de fontes de energia renovável e/ou gerada com células de combustível nas próprias instalações, que utilizam combustíveis alternativos.

— Com a implementação global da iniciativa Nissan Intelligent Factory começando pela planta de Tochigi, poderemos produzir a próxima geração de veículos com mais flexibilidade, eficiência e eficácia, promovendo uma sociedade descarbonizada. Também continuaremos a fomentar a inovação na manufatura, para enriquecer a vida das pessoas e dar sustentação ao crescimento futuro da Nissan — disse Sakamoto.

. 1. "Ciclo de vida" inclui a extração de matérias-primas, manufatura, uso e reciclagem ou reuso de veículos em fim de vida.

Sobre a iniciativa Nissan Intelligent Factory.: Pilares: 1) Construindo o futuro da mobilidade: Resposta às ferramentas CASE

A Nissan tem a meta de inovar suas linhas de produção para produzir a próxima geração de veículos, que serão eletrificados, inteligentes e conectados, com mais tecnologias avançadas e complexas.

2) Automatizando a arte da manufatura com o uso de robôs: Manufatura de altíssima qualidade — As refinadas técnicas de produção dos Takumis serão ensinadas aos robôs. Os Takumis vão trabalhar na produção de veículos de altíssima qualidade, aprimorando ainda mais o ambiente de trabalho e se concentrando em novas áreas de expertise que ainda não foram exploradas e não podem ser automatizadas.

3) Criando um ambiente de trabalho melhor com o uso de robôs — A Nissan vai trabalhar para criar um ambiente que vai facilitar o trabalho utilizando robôs para ajudar em tarefas difíceis. A Nissan também vai continuar diversificando os métodos de trabalho para que as plantas industriais facilitem o trabalho de mulheres e profissionais mais velhos.

4) Sistema de produção com emissão zero — Para atingir a neutralidade de carbono até 2050, a Nissan tem a meta de eletrificar totalmente todos os equipamentos de produção e passar a usar apenas fontes de energia renováveis ou alternativas.

Tecnologias (os números entre parênteses se referem aos pilares acima)

Simultaneous Underfloor Mounting Operation (SUMO) (1, 3)

Vários componentes de motores que eram tradicionalmente montados por meio de inúmeros processos extenuantes são agora montados em lotes, a partir de um palete.

A estrutura em duas camadas do palete, dividida entre a parte da frente, central e traseira, permite 27 combinações de módulos diferentes (3 x 3 x 3), em uma única instalação.

São utilizadas medições em tempo real da posição do veículo e correções altamente precisas (±0,05 mm) da posição dos componentes.

Aperto e alinhamento automatizado dos braços de suspensão (2, 3)

Um processo que exigia a instalação manual por meio de múltiplos processos foi otimizado em um único processo, com ajuste automatizado do alinhamento.

Os trabalhos mais pesados que exigem alto torque de aperto foram totalmente automatizados. Os ajustes feitos por robôs, com precisão de 0,1°, garantem alta precisão dos alinhamentos, sendo ainda melhores do que aqueles realizados pelos takumis.

Instalação automatizada dos revestimentos de teto (2, 3) — Automatização de um processo que tradicionalmente exige trabalhar em uma posição extenuante. Além disso, o peso dos revestimentos de teto tem aumentado devido à inclusão de componentes inteligentes e conectados.

A instalação de peças macias, que eram antes difíceis de automatizar, foi automatizada com a transferência das técnicas dos takumis para os robôs.

É possível fazer a inserção automatizada de clipes, que normalmente exige o uso das sensações táteis dos dedos, por meio do uso de um sensor de força para verificar a força de inserção, em tempo real.

Instalação automatizada de módulos de cockpit (2)

Os robôs reproduzem os movimentos altamente precisos dos takumis para controlar variações e desvios durante a instalação.

Um sistema de visão de alta velocidade mede as dimensões e corrige a posição com precisão de ±0,05 mm, permitindo a instalação e ajustes perfeitos do cockpit.

Novo método de soldagem ondulada (1)

O método de soldagem ondulada reduz a espessura da borda do caixilho da porta (moldura da janela) em 4,5 mm, proporcionando melhor visão para o motorista.

Sistemas elétricos que respondem a um aumento na inteligência veicular (1) — O desenvolvimento da inteligência veicular provocou um aumento na quantidade de dados que precisam ser transferidos. Para satisfazer esta necessidade, a fase de transferência foi ampliada e a velocidade de comunicação foi aumentada em até 20 vezes.

Enrolamento automatizado de motor de oito polos (sem ímãs) (1) — Dispositivo de alta precisão para enrolamento com bico faz o enrolamento dos fios em alta velocidade, com alta precisão e alta densidade.

O enrolamento de oito motores simultaneamente permite a produção em massa.

Inspeção automatizada da pintura (1, 2): 11 robôs inspecionam a carroceria e o para-choque, permitindo detectar 100% das ocorrências de poeiras e detritos (com até 0,3 mm de diâmetro).

Os resultados das inspeções são transferidos e armazenados em um sistema centralizado de gestão, permitindo melhor rastreabilidade.

Os inspetores podem conferir os resultados de inspeção com um smartphone.

Inspeção automatizada integrada para especificações e defeitos (1, 3) — Seis robôs conduzem inspeções de especificações e identificam defeitos.

A taxa de detecção de defeitos é melhorada com o uso da repetição de imagens e o túnel de iluminação "zebrada".

Integração da pintura e secagem de carrocerias e para-choques (4) — O uso da tinta à base de água recém-desenvolvida, que utiliza secagem em baixa temperatura, permite que carrocerias e para-choques sejam pintados e secados juntos, reduzindo o consumo de energia em 25%.

O resultado é um processo de pintura à base de água do melhor nível em escala mundial.

Cabines de pintura a seco utilizam reciclagem altamente eficiente do ar (4) — A absorção da névoa de pintura com pó seco e o reuso de resíduos de pintura contribuem para os esforços de emissão zero.

A reciclagem do ar nas cabines de pintura reduz o consumo de energia em 25%.

Sistema de gestão da garantia da qualidade baseado na internet das coisas (IoT) (1) — As inspeções automatizadas da qualidade conduzidas em cada etapa do processo previnem erros humanos.

Os resultados de inspeção de todos os veículos produzidos são automaticamente registrados, melhorando a rastreabilidade.

Antecipação da proficiência operacional, por meio do uso de tecnologias digitais (sistema inteligente de suporte às operações) (1) — É possível antecipar a proficiência operacional por meio do uso de tecnologias de realidade híbrida (MR) para conduzir o treinamento dos operadores no local de trabalho, com visualização do produto na linha de produção.

Manutenção remota de equipamentos (1) — O tempo de recuperação na ocorrência de falhas de equipamentos é reduzido em 30%, por meio do uso de uma sala de controle central, conectando informações por meio da rede IoT e transmitindo os métodos de recuperação mais adequados à equipe de manutenção em campo.

Sistema de diagnóstico de falhas de equipamentos e manutenção preditiva/preventiva de equipamentos (1) — Uso de tecnologias de diagnóstico de manutenção baseada em condições, para prevenir falhas nos equipamentos. O sistema utiliza o desenvolvimento automatizado da lógica de diagnóstico e maior uso de métodos de análise altamente precisos.

A mensuração e o monitoramento constantes com incrementos de centésimos de segundo e a detecção automática de sinais de falha, por meio do uso de uma série de métodos de diagnóstico, reduz as perdas de produção a zero, sempre que possível.