O projeto do Arocs, o mais novo e mais caro caminhão Mercedes-Benz que começou a ser produzido este mês no Brasil, embute uma estratégia traçada para garantir menos interrupções do trabalho para manutenção e maior produtividade, fator fundamental para o tipo de operação para o qual ele foi desenvolvido: mineração e construção pesada. Com a promessa de precisar fazer cerca de metade das paradas programadas do principal concorrente (a Scania), a fabricante espera conquistar perto de 50% das vendas do mercado fora-de-estrada em 2022, estimado em mil unidades. 

“A maior disponibilidade de uso é o maior atrativo do Arocs em sua operação, é o que está atraindo os clientes”, resume Marcos Andrade, gerente sênior de marketing de produto caminhões. Segundo ele, é por isso que, ao preço de R$ 1,1 milhão, o novo Mercedes-Benz fora-de-estrada já nasceu com 200 unidades encomendadas por mais de uma dezena dos principais grupos de mineração do País, que estavam esperando o lançamento para formalizar os pedidos. Só este volume inicial a ser faturado em dois meses já representa um quarto do mercado estimado de 800 caminhões offroad vendidos este ano. “Fizemos testes por cerca de um ano em duas mineradoras e elas já se tornaram clientes do Arocs, porque ele entregou mais produtividade”, conta Andrade. 

Os primeiros Arocs produzidos em São Bernardo do Campo (SP) já foram faturados e seguiram para receber básculas que podem carregar até 40 toneladas de carga líquida em situações adversas e terrenos acidentados. Os maiores implementadores desse segmento de atividade, como Rossetti, Randon e Librelato, já receberam os manuais para instalação dos equipamentos de acordo com as especificações da Mercedes-Benz. Como o caminhão 8x4 agora já sai de fábrica com quatro eixos, dois dianteiros direcionais e dois traseiros trativos, a implementação é mais rápida do que acontecia com versões dos modelos Actros e Axor que a Mercedes vendia de precisavam ser adaptados com o quarto eixo para a operações de mineração e construção civil pesada.

“Alguns clientes que souberam do desenvolvimento no Brasil preferiram esperar para comprar o Arocs do que os modelos adaptados, porque precisam dessa produtividade. Este tipo de caminhão normalmente opera 24 horas por dia, com assento quente, só troca o motorista. Por isso, quanto menos o veículo para, mais alta é a rentabilidade”, conta o analista de marketing produto André Luiz Dias. 

Nacionalização alta e menos paradas
O Arocs é um projeto global desenvolvido pela Mercedes-Benz na Alemanha e lançado na Europa em 2015. No Brasil, a equipe de engenharia trabalhou cerca de dois anos para adaptar o caminhão às características exigidas pelos clientes no País – principalmente as grandes mineradoras de ferro – e desenvolver fornecedores nacionais para a maioria de seus 4,8 mil componentes. 

“Em relação ao projeto alemão, as principais mudanças são as rodas de aço reforçado (fornecidas pela Maxion) e pneus, mas nacionalizamos boa parte dos componentes, a começar pelo motor OM 460 de 510 cavalos, o mesmo já utilizado pelo Actros e também produzido em São Bernardo”, informa David Venâncio Costa, também analista de marketing de produto. “É um motor com ampla disponibilidade de peças de reposição, incluindo nove famílias de componentes remanufaturados”, acrescenta Marcelo Zanineli, gerente de vendas de peças e serviços.

A Mercedes não divulga o índice de nacionalização do Arocs, mas garante que é alto e por isso o caminhão tem os porcentuais mínimos de componentes nacionais em peso e valor para ser financiado pela linha Finame do BNDES. A principal e mais cara porção importada do modelo é a transmissão automatizada G340 de 12 marchas, fornecida pela Detroit Diesel dos Estados Unidos, empresa que também pertence ao Grupo Daimler. “Mas temos o projeto de nacionalizar quando a demanda aumentar”, informa Costa.
         
Todo o projeto do Arocs foi pensado para reduzir ao máximo o risco de danos e as interrupções da operação para manutenções ou reparações. Segundo Zanineli, o plano de manutenção do modelo offroad é escalonado em horas e o tempo somado de paralisações obrigatórias do Arocs é 49% menor do que a concorrência. Ainda de acordo com ele, são 22 paradas a menos para trocas de óleo do motor, que precisa ser trocado a cada mil horas, contra 500 horas no Actros 4844 que a Mercedes comercializava neste segmento fora-de-estrada. Já o esgotamento dos 9,4 litros do óleo da caixa de câmbio deve ser feito a cada 4,5 mil horas no Arocs, comparado a mil horas no Actros offroad. 

Há muitos itens no Arocs projetados para reduzir a necessidade de reparações e o custo de operação diante do uso do caminhão em operações extremamente desgastantes – normalmente este tipo de veículo dura entre 20 mil e 25 mil horas, algo em torno de três anos. O tanque de combustível, por exemplo, é de plástico especial, para evitar amassados causados por pedras. A suspensão independente nas quatro rodas direcionais dianteiras, além de garantir mais conforto, facilitam a manutenção. O para-choque dianteiro tripartido segue o mesmo conceito: troca mais rápida em caso de algum dano e só da parte afetada. 

Pensando numa população de estatura mais baixa do que a média europeia, para acesso à cabine o Arocs brasileiro ganhou uma escada com um degrau a mais, totalizando quatro, mas também esta simples solução foi pensada para reduzir risco de danos (e paradas): o primeiro degrau é feito de plástico flexível, para evitar quebras quando o caminhão passa por terrenos mais acidentados.

Zanineli destaca também que foram desenvolvidos kits de peças de reposição para o Arocs (conjunto de filtros, por exemplo) que são cerca de 15% mais baratos se cada item fosse comprado separadamente. E clientes maiores, com frotas acima de 20 a 30 veículos, podem instalar uma miniconcessionária Mercedes dentro do campo de operação, com oficina e loja de peças, que também podem atender caminhões de outras marcas. Adicionalmente, concessionários e frotistas podem contar com assistência remota da engenharia da fábrica, por meio de conexão on-line e uso de óculos de realidade virtual para mostrar os pontos de intervenção e receber orientações sobre as ações a tomar. “Tudo isso agiliza os reparos, reduz o tempo de parada do caminhão”, endossa o gerente.