Em 12 meses, a equipe da fábrica da ABB em Contagem, Belo Horizonte, Brasil, reduziu o consumo de energia de cada unidade fabricada em um terço, um primeiro marco em sua jornada para a fabricação zero.

O progresso da fábrica da ABB em Belo Horizonte na redução do consumo de energia e das emissões de CO2 a qualificou como um site da ABB Mission to Zero™, um programa escalável para criar operações mais sustentáveis e eficientes em termos de energia.

A instalação de 8.000 m2 produz 42.000 disjuntores em miniatura todos os dias para proteger residências nas Américas. O desafio: tornar as operações mais sustentáveis sem afetar a qualidade e a entrega da produção. O gerente de operações Roni Silva conta como a fábrica de Belo alcançou esse marco ao envolver toda a equipe em sua jornada de sustentabilidade.

Qual foi o catalisador de seus esforços de sustentabilidade na fábrica de Belo?

“Há cerca de um ano, fiquei entusiasmado ao ouvir sobre a ambição da ABB de atingir o zero líquido até 2050 em todas as nossas unidades. Esse compromisso comercial e a crescente demanda do mercado por produtos produzidos de forma sustentável nos inspiraram a agir. Precisávamos de ajuda, então entrei em contato com um colega da nossa fábrica ABB Nogales Mission to Zero, no México, que já havia iniciado essa jornada. Aprendi como essa fábrica reduziu suas emissões e aplicou tecnologias para melhorar a eficiência, desde um novo sistema de aquecimento até a integração do sistema de gerenciamento de energia ABB AbilityTM.

Eu sabia que deveria haver muitas oportunidades de economia de energia para nossa fábrica em Belo Horizonte, e tivemos o apoio e o incentivo de nosso gerente de fábrica. Agora que começamos nossa jornada, ela tem sido incrível e um tanto viciante. Cada economia de energia incentivou nossa equipe a buscar mais maneiras de ser sustentável. Isso também se estendeu à minha vida pessoal - agora meu carro funciona com etanol, feito de cana-de-açúcar, uma alternativa sustentável à gasolina.”

Como você deu início aos esforços do site?

“Sem o apoio dos funcionários, a meta de zero líquido seria inatingível. Nosso desafio inicial foi conseguir a adesão de todos. Isso significava mudar nossas formas tradicionais de operação. Realizamos sessões de treinamento e auditorias semanais para mostrar o impacto de ações simples, como desligar máquinas ociosas. Concentramo-nos no treinamento contínuo e no compartilhamento de informações para criar uma forte cultura de cuidado ambiental. Isso ajudou a manter altos níveis de engajamento e garantiu que todos entendessem seu papel na consecução de nossas metas de sustentabilidade.”

Como a fábrica aplicou as tecnologias atuais para melhorar a eficiência energética?

“Foi uma combinação de investimentos em atualização de equipamentos e aplicação de soluções digitais. Por exemplo, obtivemos grandes economias com a adição de inversores de frequência em duas áreas principais de produção. Também atualizamos os equipamentos de aquecimento, ventilação e ar condicionado (HVAC) e instalamos lâmpadas LED e claraboias. 

Para mim, um divisor de águas foi conectar tudo ao Sistema de Gerenciamento de Energia (EMS) ABB AbilityTM para medição, controle e otimização do consumo de energia. Agora monitoramos todos os nossos consumidores de energia elétrica em nossas instalações. Comparamos o consumo de energia com nossa produção para garantir que o equipamento não esteja funcionando desnecessariamente. O EMS também fornece insights que nos ajudam a identificar novas oportunidades de melhoria de energia.”

 Quais foram os resultados alcançados pela fábrica no ano passado?

“Nossa fábrica obteve uma economia anual de energia operacional de 530 MWh. Para colocar isso em perspectiva, agora fabricamos cada disjuntor com 1/3 menos energia do que era necessário anteriormente. 

Também obtivemos uma redução de 128 toneladas nas emissões de CO2e no primeiro ano. Somos apenas o segundo site em nossa área local com painéis solares. Foi preciso muita coordenação e solução de problemas, mas conseguimos colocar os painéis solares em funcionamento e em total conformidade com as normas. Esses painéis contribuem com cerca de 220 MWh de energia renovável gerada no local anualmente.”

O que está por vir para a usina de Belo?

“Nossa jornada está longe de terminar. Nossa próxima ambição é produzir dois disjuntores com a mesma quantidade de energia que era necessária para um. Também temos projetos em andamento para atualizar sistemas, iluminação e instalar mais painéis solares.

O mais importante é que temos o entusiasmo de nossos funcionários para continuar nossa jornada da Mission to Zero. Juntos, eliminamos todo o desperdício de energia ligado à produção - não temos mais nenhum equipamento ocioso. Isso é um grande reflexo do nosso trabalho em equipe. Nossos funcionários também oferecem regularmente ideias voluntárias para aprimorar nossos esforços de sustentabilidade.”

Contatos da assessoria

Cristiane Pinheiro

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